精益生產(chǎn)
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制藥企業(yè)精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法
制藥企業(yè)精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法 內(nèi)訓基本信息:
1、通過全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在制藥企業(yè)的收益及如何運用
2、提升制藥企業(yè)改善意識和改善能力
3、掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
4、學會利用精益生產(chǎn)方法改進工作,提高生產(chǎn)效率,提高品質(zhì),進而提升企業(yè)競爭力;
5、控制和備料管理,運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。
6、縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競爭力!……
1、精益生產(chǎn)價值體系
精益生產(chǎn)的起源
精益生產(chǎn)的核心價值
價值流與價值流圖
識別客戶增值與非增值
中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關系
精益生產(chǎn)與IE改善的關系
IE改善常用的手法
生產(chǎn)方式革命里程碑
持續(xù)改善
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
改善給企業(yè)帶來的影響
改善的誤區(qū)
幫助員工擁抱變革
企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
企業(yè)常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法;
消除浪費的有效方法
減少1成浪費相當增加1倍銷售額
案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、庫存意識
企業(yè)庫存的來源和危害
有效的消除庫存的方式
庫存策略和解析批量
4、效率意識
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇(上)
1、流線化生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的硬件基礎--流線化生產(chǎn)
流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
流線化生產(chǎn)的設計原則、要點
柔性單元生產(chǎn)的實施
單件及小批量物流
案例講解:某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
人員的安定
1)標準化作業(yè)
2)標準化的三大要素
3)生產(chǎn)節(jié)拍運用與計算
4)標準化作業(yè)實施方法
5)員工多技能
6)實施一人多機
7)動作經(jīng)濟原則
設備的安定
1)可動率才重要
2)理解OEE及計算方法
3)如何計劃和實施TPM工作
4)自主保全與零故障
6)精益設備的選擇
品質(zhì)的安定
1) 品質(zhì)變異的來源
2) 零缺陷
2)品質(zhì)中的“六個三”
3)零不良原則
4)客戶導向的品質(zhì)目標管理
5)品質(zhì)成本的管理
6)設計與制造質(zhì)量與成本之關系
7)總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8)質(zhì)量成本改進模式與效應
9)六西格瑪?shù)恼J識
10)全員質(zhì)量意識再造與控制
演練:誰為質(zhì)量負責
物量的安定
1)經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
2)快速切換的方法和原則
3)SMED的定義
4)快速切換的改善著眼點及思路
5)快速切換的實施法則
管理的安定
1)現(xiàn)場管理
2)如何形成現(xiàn)場改善自律機制
3)可視化管理--讓問題看得出來
4)多功能的自我領導團隊、教育與改善
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇(下)
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
生產(chǎn)計劃安排原則
生產(chǎn)排程的高明做法
依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
生產(chǎn)進度隨時掌控
在制品占用量分析
平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
實現(xiàn)jidoka的三個手段
jidoka的有效工具--按燈制度
快速處理問題系統(tǒng)
問題管理—5F法和刨根法
5Y分析
合理化四個步驟
PDCA循環(huán)
均衡化生產(chǎn)
案例分享
5、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時化生產(chǎn)的特點
準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
U型生產(chǎn)線與單件流
如何實施準時化生產(chǎn)
拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
一個流生產(chǎn)
看板生產(chǎn)的條件
看板生產(chǎn)的規(guī)則
案例練習:如何計算看板數(shù)量
第四部分 精益推行技法篇
U型布局
流程式布局
多技能員工
作業(yè)標準化
5S管理
推行設備的TPM
目視管理
看板管理
全員質(zhì)量控制
防錯、防誤、防呆
快速換模
IE工程
工序平衡
案例分享
精益生產(chǎn)模擬演練
精益生產(chǎn)評估和衡量
第五部分 精益效率提升篇
高效率改善:意識改革
高效的硬件:生產(chǎn)系統(tǒng)布局
高效的運行準則:標準作業(yè)
高效基礎---時間研究
高效的支持保證:快速換模SMED
讓低效率無所遁形:作業(yè)測定
讓低效率無所遁形:目視管理方法
讓低效率無所遁形:動作分析
效率改善方法:MODAPS法
效率改善方法:動作經(jīng)濟原則
效率改善方法:單元化生產(chǎn)
效率改善方法:jidoka生產(chǎn)
效率改善方法:ECRS
效率改善方法:平衡生產(chǎn)線
案例分享
精益生產(chǎn)模擬演練
陳鵬簡介,中華企管培訓網(wǎng)特邀企業(yè)內(nèi)訓講師,深圳市生產(chǎn)師資團隊成員;中國制造型企業(yè)成本研究中心主任;深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任;香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員;國內(nèi)資深的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家,精益生產(chǎn)專家、IE改善專家,實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。
學術背景
理光(日資)工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長;中國有色第六冶金部 工程師、車間主任、廠長;深圳市福禧達實業(yè)有限公司總經(jīng)理;萬基藥業(yè)集團公司培訓總監(jiān)
實戰(zhàn)經(jīng)歷
陳老師從事生產(chǎn)現(xiàn)場管理近17年,其中外資企業(yè)管理實務10多年,尤其在世界著名的理光公司(日資)從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務管理并去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽:1、當月改善提案第一(曾一個月提改善提案97項);2、首位最年輕部長;3、連續(xù)三屆榮獲一等獎(在擔任改善推進部長期間,連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎)。中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員,企業(yè)生產(chǎn)管理專家,現(xiàn)場績效改善專家,精益生產(chǎn)專家、IE改善專家、國內(nèi)著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家,實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年,曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案,主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門:生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等,熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理,了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求,并有實際解決經(jīng)驗,對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉,深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點,對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術培訓、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。
培訓風格
以實戰(zhàn)培訓為導引,以實地輔導改善為主線(現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導)特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力,以會使用和會應用為目的,以現(xiàn)場輔導為啟迪,以實地改善為主線,不只是傳授管理方法與工具,更引領學員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習慣。為保證課程效果,老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。課堂講解深入淺出,生動有趣,互動性強,極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上,被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。
授課領域
現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產(chǎn)、現(xiàn)場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現(xiàn)場5S\6S管理、IE效率改善、品質(zhì)管理、班組建設、車間干部綜合能力提升等。
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