基于TOC的依單制造生產(chǎn)系統(tǒng)(MTO)

第一單元、 什么是工廠運(yùn)作的目標(biāo)？
一. TOC生產(chǎn)管理體系的改進(jìn)績(jī)效
二. 賺錢(qián)的策略地圖
三. 瓶頸的4種基本架構(gòu)
四. 在瓶頸作業(yè)中獲得最大的產(chǎn)出報(bào)酬
1. 瓶頸單位時(shí)間產(chǎn)出T/CU
五. 降低成本還是增加產(chǎn)出/收入為先？
1. 本量利分析
2. 售價(jià)只要高于變動(dòng)成本的啟示
六. 顧客 流程構(gòu)面
1. 供應(yīng)鏈的QDC
2. 訂單執(zhí)行資源規(guī)劃
3. 批量移轉(zhuǎn)對(duì)出貨時(shí)間的影響
4. 快速且大幅壓縮出貨時(shí)間的方法
5. 現(xiàn)金為王 如何在系統(tǒng)中釋放現(xiàn)金
6. 杜邦分析圖
七. TOC財(cái)務(wù)指標(biāo)
1. 作業(yè)指標(biāo)與財(cái)務(wù)指標(biāo)的關(guān)系
2. 評(píng)估投資報(bào)酬
3. 產(chǎn)出會(huì)計(jì)_案例與討論

第二單元、 限制理論簡(jiǎn)介
一. 分割 利于管理？
二. 局部?jī)?yōu)化對(duì)整體的傷害
三. 回歸 流程
四. 化繁為簡(jiǎn)_以杠桿點(diǎn)拉出價(jià)值
五. 限制理論(TOC)
六. TOC不同領(lǐng)域的應(yīng)用
七. 限制理論的四個(gè)假設(shè)

第三單元、 DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的模型
一. DBR解決方案的目標(biāo)
二. DBR解決方案的成就
三. 建構(gòu)DBR管理模型
Step 1確認(rèn)_系統(tǒng)的限制(最弱的環(huán)節(jié))
1. 識(shí)別 鼓
2. 為何 產(chǎn)出績(jī)效 會(huì)低于我們所預(yù)期
3. 限制的類(lèi)型
4. 增加有效產(chǎn)能 提升生產(chǎn)力
Step 2剝削_充分利用系統(tǒng)的限制
1. 生產(chǎn)排程的意義
2. 在瓶頸獲得最大的利潤(rùn)
3. 瓶頸的排程
4. 瓶頸排程_只有一臺(tái)機(jī)臺(tái)
5. 瓶頸排程_有兩臺(tái)以上機(jī)臺(tái)
6. 考慮換線并批的問(wèn)題
7. DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的派工理念
8. 瓶頸排程的排程戒律
9. 瓶頸和非瓶頸的管理方法不同
10. DBR 短期內(nèi)的改進(jìn)績(jī)效
Step 3全力配合_保護(hù)系統(tǒng)的瓶頸
1. 在變異的環(huán)境下如何保證交期？
2. 制造周期效能
3. 三種緩沖觀念及初始化緩沖(時(shí)間)長(zhǎng)度的規(guī)則
4. 投料的節(jié)奏
5. 非瓶頸的先進(jìn)先出(FIFO)戒律
6. 非受限產(chǎn)能的管理_全力配合瓶頸
7. 非受限產(chǎn)能的多余產(chǎn)能不是浪費(fèi)
8. 緩沖管理
 追蹤訂單執(zhí)行狀態(tài)
 緩沖原點(diǎn)及緩沖空洞
 緩沖狀態(tài)
 緩沖狀態(tài)的應(yīng)用
 如果緩沖長(zhǎng)度不同時(shí)的緩沖狀態(tài)
9. 現(xiàn)埸改善重點(diǎn)的掌握
 追查 緩沖空洞 的原因
 調(diào)整系統(tǒng)的參數(shù)
 緩沖空洞是系統(tǒng)穩(wěn)定度的衡量
 限制的持續(xù)改善循環(huán)_持續(xù)縮短制造前置期
10. 兩個(gè)使系統(tǒng)有效維持的衡量指標(biāo)
 產(chǎn)出-元天-延遲(TDD)
 庫(kù)存-元天-等待(IDD)
Step 4松綁_提升系統(tǒng)限制的能力
1. 生意愈來(lái)愈好，產(chǎn)能不足‥
2. 什么是POOGI？
3. 提升瓶頸的方法
 快速換模的四步驟
 深入了解OEE設(shè)備綜合效能
 品質(zhì)vs生產(chǎn)力
 案例分享與討論
Step 5如果限制在步驟四被打破，則重回步驟一，而不要讓惰性成為系統(tǒng)的限制。不要停止！
 市場(chǎng)限制
四. 消除政策限制，創(chuàng)建競(jìng)爭(zhēng)策略
五. 從局部最佳化轉(zhuǎn)變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
第四單元、 S-DBR
一. S-DBR模型
二. 計(jì)劃負(fù)荷
三. 交期審查
四. S-DBR 的兩個(gè)必需條件

第五單元、 以Excel設(shè)計(jì)實(shí)施TOC生產(chǎn)解決方案的參考架構(gòu)
一. 生產(chǎn)模型
二. 基本設(shè)置
三. 負(fù)荷審查
四. 采購(gòu)?fù)ㄖc投料通知
五. 以緩沖狀態(tài)當(dāng)作生產(chǎn)看板

第六單元、 TOC、LEAN與6 SIGMA
一. 6sigma、Lean與TOC的對(duì)比
二. 精益思想(Lean Thinking)
三. JIT的門(mén)檻
四. JIT和TOC之間的最主要不同點(diǎn)
五. 超市 看板vs.緩沖 繩
六. 整合TOC LEAN和6Sigma
1. 價(jià)值流管理(VSM)
 價(jià)值流
 價(jià)值流圖析是一個(gè)基本工具
 填補(bǔ)現(xiàn)狀到理想的差異
2. 從局部最佳化轉(zhuǎn)變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
1. 定義系統(tǒng)
2. 系統(tǒng)的目標(biāo)
3. 定義必須的條件
4. 定義基本的衡量指標(biāo)
5. 定義限制我們朝向目標(biāo)之約束所扮演的角色
6. 定義非限制全力配合約束所扮演的角色
7. 盡善盡美(Perfect)，不要停止！

    趙智平，中華企管培訓(xùn)網(wǎng)特邀培訓(xùn)師，臺(tái)灣圣約翰科技大學(xué)機(jī)械工程科系畢業(yè)，碩士、臺(tái)灣品管學(xué)會(huì):品管技術(shù)師(CQT)、中國(guó)生產(chǎn)力中心，第二屆企業(yè)全面質(zhì)量保證(TQA)顧問(wèn)師培訓(xùn)結(jié)業(yè)、經(jīng)歷（10年工廠管理實(shí)戰(zhàn)，2年工廠運(yùn)營(yíng)效率軟件研發(fā)，10年工廠運(yùn)營(yíng)咨詢(xún)輔導(dǎo)）、歷任臺(tái)灣國(guó)勝企業(yè)制程/研發(fā)工程師；臺(tái)灣迪吉多計(jì)算機(jī)廠商品管工程師/零件工程師/質(zhì)量總監(jiān)/生產(chǎn)副總等職務(wù)；智嘉軟件科技(深圳)有限公司總經(jīng)理，眾多企管顧公司生產(chǎn)管理類(lèi)課程老師。野寶車(chē)料（深圳）有限公司生產(chǎn)、品質(zhì)、供應(yīng)鏈流程改善專(zhuān)職特聘咨詢(xún)顧問(wèn)2年、斯比泰電子（深圳）有限公司生產(chǎn)、品質(zhì)、供應(yīng)鏈流程專(zhuān)職特聘咨詢(xún)顧問(wèn)2年、力野精密工業(yè)（深圳）有限公司 生產(chǎn)、品質(zhì)、IE、供應(yīng)鏈流程職特聘咨詢(xún)顧問(wèn)2年、東莞富華電子有限公司;佛山奧美鋁業(yè)有限公司績(jī)效、生產(chǎn)、品質(zhì)、IE、供應(yīng)鏈流程職特聘咨詢(xún)顧問(wèn)4年。