精益生產(chǎn)管理師

授課對象：
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員。

培訓(xùn)內(nèi)容：

模  塊	培  訓(xùn)  內(nèi)  容
一、認(rèn)識精益生產(chǎn)管理	1、何為精益生產(chǎn)管理          2、精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則 3、找準(zhǔn)精益管理的突破口      4、實(shí)現(xiàn)精細(xì)生產(chǎn)管理的六個終極目標(biāo) 5、精益管理意識之養(yǎng)成        6、避免僵化的精益管理 7、現(xiàn)場問題分析與處置        8、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益管理亮點(diǎn)分析
二、精益現(xiàn)場五大核心要素管理	1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化                2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效 3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本      4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化 5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效      6、持續(xù)改善之問題意識與提案改善7、精益生產(chǎn)現(xiàn)場視頻欣賞          8、練習(xí)：求設(shè)備之OEE
三、從消除浪費(fèi)開始精益生產(chǎn)之實(shí)施	1、過量生產(chǎn)精益控制方法          2、過量庫存精益控制方法 3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益控制方法          4、不良品浪費(fèi)精益控制方法 5、過程加工精益控制方法          6、等待浪費(fèi)精益控制方法 7、動作浪費(fèi)精益控制方法          8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
四、用拉動方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)	1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計          2、用拉動看板實(shí)現(xiàn)JIT 3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期        4、用一個流暴露并消除等待浪費(fèi) 5、用隔離法減少作業(yè)變動          6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局 7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則      8、實(shí)現(xiàn)一個流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析
五、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)順暢	1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項(xiàng)注意    2、應(yīng)對急單插單的十大策略 3、限制理論                      4、生產(chǎn)線平衡改善五大原則  5、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線均衡六大方法          6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間之三種方法 7、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析      8、本章測試
六、全員生產(chǎn)保全之TPM	1、初期管理確保設(shè)備性能良好      2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn) 3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障        4、個別改善鼓勵全員參與 5、人才育成培養(yǎng)專家型員工        6、SMED快速換型四原則      7、SMED快速換型六手法            8、SMED改善實(shí)施步驟
七、IE七大手法改善作業(yè)	1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯也難 3、動改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策 5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 7、抽查法省時省力高效作業(yè)         8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
八、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升	1、TQM之質(zhì)量管理八大原則          2、TQM之質(zhì)量管理四大核心 3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始        4、8D法讓問題不再發(fā)生            4、綜合分析讓質(zhì)量成本最低         6、QC小組活動與全員質(zhì)量管理

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