生產(chǎn)成本控制與標準化作業(yè)

學員對象：生產(chǎn)主管、車間主任、班組長、督導員、線長等

第一部分：成本縮減與控制
一、縮減成本   勢在必行
1、目前企業(yè)的成本現(xiàn)狀分析
2、國內企業(yè)本土化成本控制重點

二、縮減質量成本
1、基于品質取勝的現(xiàn)場管理                2、如何預防品質過剩
3、現(xiàn)場品質不良的病因                    4、品質問題因素

三、縮減生產(chǎn)成本（實戰(zhàn)案例）
1、現(xiàn)場效率低下拐點                      2、提高效率關鍵要素
3、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換                  4、實現(xiàn)“零”切換的思路
5、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算                      6、評估設備產(chǎn)出能力指數(shù)       
7、有效與計劃產(chǎn)能分析                    8、現(xiàn)場排單技巧      
9、如何面對緊急訂單與臨時插單以及險情識別 
        
四、縮減八大浪費（案例）
1、縮減次品、庫存浪費                    2、縮減搬運、動作浪費
3、縮減管理、等待浪費                    4、產(chǎn)能過剩、加工不當浪費 
    
五、縮減隱形成本
1、多種與時間有關的直接浪費現(xiàn)象        2、材料與供應品管理與機器設備的浪費現(xiàn)象
3、與意外事故有關的浪費現(xiàn)象              4、人力的浪費與缺乏合作的浪費現(xiàn)象     
5、初期管理不當?shù)睦速M現(xiàn)象

六、縮減人員成本
1、降低成本的循環(huán)效應                    2、流程控制成本法則
3、流程再造成方法                        4、標準符號在流程中使用
5、制定流程分析表                        6、人員動作的經(jīng)濟原則      
7、提高流程稼動率                        8、人員定崗風險分析   

七、成本縮減常用工具
1、量產(chǎn)性評核定價法                       2、6S管理  
3、作業(yè)指南導向法                         4、目視化管理法 
5、看板管理法                             6、防錯、防誤、防呆法 
7、推行設備的TPM                         8、全員質量控制TQM 
9、ECRS法                                10、檢查管理抽樣法 
11、流程式布局                            12、再生材料納入管理  
13、5Y法                                 14、OPL
15、現(xiàn)場月報統(tǒng)計法                        16、PDCA管理循環(huán)
17、作業(yè)標準化                            18、糾正與預防杜絕法 
19、快速換模SMED                         20、IE工程    
21、工序平衡                              22、6西格

第二部分：現(xiàn)場標準化作業(yè)
一、現(xiàn)場管理的規(guī)范化、標準化管理
1、現(xiàn)場管理的認識與現(xiàn)況缺失分析
2、日常常用管理工具的使用與工作技巧
3、人、機、料、法、環(huán)（4MIE）標準化

二、 實現(xiàn)現(xiàn)場管理作業(yè)標準化（實例分享）
1、現(xiàn)場管理作業(yè)的標準化                  
2、標準化的三要素
3、作業(yè)指導書制定和管理以及如何應用OPL
4、實例分享:五百強企業(yè)OPL應用

三、實現(xiàn)標準化操作步驟
1、作業(yè)測定的方法                         2、時間分析的認識
3、如何設定標準時間                       4、標準時間的用途與作用
5、標準時間的構成                         6、案例
7、如何運用時間觀測法設定標準時間         8、作業(yè)標準化與標準工時管理
9、標準工時的定義                         10標準工時的實際測定
11標準化作業(yè)管理的步驟                    12標準工時確定人工用量
13、運用工時績效考核

四、建設標準化的生產(chǎn)流程
1、通過標準工時實現(xiàn)生產(chǎn)平衡               2、生產(chǎn)平衡的流程標準
3、合理的生產(chǎn)現(xiàn)場布局                     4、如何做生產(chǎn)平衡      
5、生產(chǎn)平衡的難點                         6、生產(chǎn)平衡的計算方式

五、企業(yè)標準化建設分析
1、質量管理標準體系建立                   2、作業(yè)計劃管理標準體系
3、5S現(xiàn)場管理標準體系                    4、設備管理標準化
5、現(xiàn)場物料管理標準化                     6、倉庫貨物管理標準化
7、搬運管理                               8、安全管理標準化
9、文化、事務性（會議、信息）管理標準化

陳鵬簡介，中華企管培訓網(wǎng)特邀企業(yè)內訓講師，深圳市生產(chǎn)師資團隊成員；中國制造型企業(yè)成本研究中心主任；深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任；香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員；國內資深的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，精益生產(chǎn)專家、IE改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。

學術背景
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；中國有色第六冶金部 工程師、車間主任、廠長;深圳市福禧達實業(yè)有限公司總經(jīng)理；萬基藥業(yè)集團公司培訓總監(jiān)

實戰(zhàn)經(jīng)歷
陳老師從事生產(chǎn)現(xiàn)場管理近17年，其中外資企業(yè)管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務管理并去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員，企業(yè)生產(chǎn)管理專家，現(xiàn)場績效改善專家，精益生產(chǎn)專家、IE改善專家、國內著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術培訓、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。

培訓風格
以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導）特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現(xiàn)場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。

授課領域
現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產(chǎn)、現(xiàn)場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現(xiàn)場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間干部綜合能力提升等。