精益制造

授課對(duì)象：企業(yè)中層管理者，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家 

內(nèi)容介紹：
一、 精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問(wèn)題的唯一選擇：
1. 制造型企業(yè)的核心價(jià)值鏈?zhǔn)侵圃爝^(guò)程。
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問(wèn)題與原因解析
二、 精益生產(chǎn)的核心思想：
1. 精益是一個(gè)基本理念：在工作中徹底消除無(wú)效勞動(dòng)
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車(chē)工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。
3. 重新認(rèn)識(shí)價(jià)值：
4. 現(xiàn)場(chǎng)當(dāng)中的主要七種浪費(fèi)分析
1） 等待的浪費(fèi)
2） 搬運(yùn)的浪費(fèi)
3） 不良品的浪費(fèi)
4） 動(dòng)作的浪費(fèi)
5） 加工的浪費(fèi)
6） 庫(kù)存的浪費(fèi)
7） 制造過(guò)多的浪費(fèi)
三、 精益生產(chǎn)主要改善技能訓(xùn)練
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化
1） 原則一：各工序的有機(jī)結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。
2） 原則二：最短距離原則
3） 原則三：流水化作業(yè)原則
4） 原則四：盡可能利用立體空間
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作
6） 原則六：對(duì)于未來(lái)變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性（柔性）對(duì)應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。
7） 以機(jī)加工為主的布局改善案例
8） 以裝配為主的布局改善案例
2. 提高作業(yè)效率
裝配線的改善步驟：
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。
2） 通過(guò)動(dòng)作分析，減少工作時(shí)間
3） 工藝改善，減少工作時(shí)間
4） 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。
5） 分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。
6） 裝配線的改善案例
加工線的改善步驟
1） 確定節(jié)拍
2） 確定一個(gè)單位產(chǎn)品的完成時(shí)間
3） 確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
4） 確定在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量
5） 編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
6） 機(jī)加工線的改善案例分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作分析
認(rèn)識(shí)動(dòng)作中的浪費(fèi)
1） 停滯
2） 無(wú)效動(dòng)作
3） 次序不合理
4） 不均衡
5） 浪費(fèi)
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則
4. 多能工與少人化
1） 標(biāo)準(zhǔn)化與多能工
2） 多能工的優(yōu)勢(shì)
3） 離線的班長(zhǎng)
5. 適宜于精益的現(xiàn)場(chǎng)組織機(jī)構(gòu)設(shè)置
6. 準(zhǔn)時(shí)化物流
搬運(yùn)與生產(chǎn)周期
準(zhǔn)時(shí)化物流規(guī)劃
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流
2） 車(chē)間級(jí)物流
3） 工廠級(jí)物流
工廠內(nèi)物流設(shè)計(jì)原則
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備
1） 小型化
2） 流動(dòng)化
3） 有彈性
4） 變換快
5） 設(shè)備布置的三不原則
6） 取消輸送帶
四、 實(shí)施精益的5項(xiàng)注意要點(diǎn)
1. 精益從設(shè)定系統(tǒng)目標(biāo)開(kāi)始
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ)
3. 你需要領(lǐng)導(dǎo)者，然后是工程師
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善
5. 現(xiàn)實(shí)中的阻礙，即是應(yīng)該改善的課題

王聰，中華企管培訓(xùn)網(wǎng)特聘培訓(xùn)講師，清華大學(xué)客座教授，北京大學(xué)客座教授，國(guó)家職業(yè)經(jīng)理研究中心專家中國(guó)企業(yè)家聯(lián)合會(huì)特聘講師，中國(guó)競(jìng)爭(zhēng)力研究中心特聘專家， 中國(guó)管理協(xié)會(huì)管理創(chuàng)新大獎(jiǎng)獲得者， 中國(guó)管理協(xié)會(huì)培訓(xùn)教案獎(jiǎng)獲得者， 中基層領(lǐng)導(dǎo)力，班組建設(shè)、現(xiàn)場(chǎng)管理領(lǐng)域知名實(shí)戰(zhàn)專家。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：
經(jīng)歷美國(guó)米勒公司，日本豐田控股子公司工作多年的職業(yè)生涯，完成了品質(zhì)部長(zhǎng)，工場(chǎng)長(zhǎng)等職務(wù)的心理歷練和能力培育，在企業(yè)的生產(chǎn)管理，領(lǐng)導(dǎo)力塑造，基層組織建設(shè)，質(zhì)量管理、物流規(guī)劃、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。外派日本研修一年，系統(tǒng)接受精益生產(chǎn)、現(xiàn)場(chǎng)改善等先進(jìn)管理系統(tǒng)、管理技術(shù)的培訓(xùn)。
面對(duì)中國(guó)企業(yè)、中國(guó)人，通過(guò)自身的實(shí)踐，逐步形成了適宜于本土化管理的咨詢培訓(xùn)風(fēng)格。加入咨詢業(yè)近8年的時(shí)間，為數(shù)百家中外優(yōu)秀企業(yè)提供了咨詢和培訓(xùn)服務(wù)。在《中外管理》、《中國(guó)汽車(chē)》等雜志上發(fā)表過(guò)，“波動(dòng)”，“他山之石”，“認(rèn)識(shí)精益”等文章，對(duì)質(zhì)量控制的原理，精益生產(chǎn)與ERP系統(tǒng)的融合，精益生產(chǎn)在中國(guó)企業(yè)的推進(jìn)方式進(jìn)行了創(chuàng)造性的論述。

授課風(fēng)格：
以學(xué)員的需求為中心，以學(xué)員的能力形成為重心，以學(xué)員的潛能激活為核心，學(xué)員在培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)聽(tīng)到的不是說(shuō)教，而是通過(guò)案例，故事，角色扮演，找到真正的自己，培訓(xùn)師用提問(wèn)，產(chǎn)婆，拋錨等方法，激發(fā)學(xué)員的潛能，激勵(lì)學(xué)員的精神，引導(dǎo)學(xué)員找到答案，引導(dǎo)學(xué)員總結(jié)概念，并通過(guò)學(xué)員的表達(dá)將能力固化，將激情長(zhǎng)效化。
團(tuán)隊(duì)是學(xué)習(xí)的催化劑，培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)的團(tuán)隊(duì)運(yùn)作，讓學(xué)員在體驗(yàn)團(tuán)隊(duì)合作，團(tuán)隊(duì)管理中，將個(gè)人學(xué)習(xí)的效率提高5倍。