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做好5S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形

內(nèi)訓講師:韓文召 需要此內(nèi)訓課程請聯(lián)系中華企管培訓網(wǎng)
做好5S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形內(nèi)訓基本信息:
韓文召
韓文召
(擅長:生產(chǎn)管理 )

內(nèi)訓時長:1-2天

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內(nèi)訓咨詢熱線:010-68630945; 88682348

內(nèi)訓課程大綱

消滅浪費,利潤翻倍

做好5S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形

 

【課程背景】

生產(chǎn)制造是個系統(tǒng)工作,需要讓信息流(訂單與計劃)與物資流(采購與倉庫)良好匹配和高效對接,才能實現(xiàn)生產(chǎn)過程的順利啟動,產(chǎn)生最終產(chǎn)品或服務而交付客戶,產(chǎn)生業(yè)績。陶建科老師通過咨詢現(xiàn)實看到事實并非如此,各部門各自為政,自以為是的現(xiàn)象尤為嚴重,使企業(yè)整個生產(chǎn)運作處於低效狀態(tài)。

如何讓信息流、物資流高效打通?如何讓職能部門支持生產(chǎn)?如何體現(xiàn)整體業(yè)績?......唯有集聚全員力量,打好生產(chǎn)系統(tǒng)這套組合拳,企業(yè)效益才能不斷提升,并在激烈競爭中立於不敗之地,也是我們企業(yè)中高層管理者必須面對的核心問題,本課程以在短時間內(nèi)幫助企業(yè)解決生產(chǎn)計劃方面的長期難題,并提供相應的操作表單提供,助力企業(yè)執(zhí)行!

 

【課程收益】

1.      生產(chǎn)運作管理系統(tǒng)化的概念與思維

2.      生產(chǎn)制造系統(tǒng)的三大流程

3.      明確自我職責,提升管理意識;

4.      生產(chǎn)計劃的生成與控制

5.      少量多批生產(chǎn)計劃的三大優(yōu)化手法

6.      物料存量管理與采購過程控制

7.      少量多批物資管理的四大優(yōu)化手法

8.      工序生產(chǎn)過程的跟進與管理

9.      少量多批生產(chǎn)過程優(yōu)化四大手段

 

【課程對象】董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、經(jīng)理、車間主任、班組長

【課程時間】1-2天(6小時/天)

 

【授課方式】理論講授+案例分析、小組研討+實操練習

 

 

【課程大綱】

第一講:企業(yè)為什么要推行5S現(xiàn)場管理?

1.豐田成功的三大秘訣

2.5S具體內(nèi)容

3.5S的八大功能

 

第二講:什么是整理推進方法和要點?

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區(qū)環(huán)境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項處理方法

6.必需品3項處理方法

7.整理標準樣本

8.整理成功與否的判斷標準

案例:某企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場

9.推行整理的步驟

 

第三講:什么是整頓推進方法與要點?

1.整頓定義和目的

2.科學布局的四大方法

3.科學布局工具—接近相互關(guān)聯(lián)法

4.大布局案例展示

5.中布局案例展示

6.小布局案例展示

7.微布局案例展示

8.倉庫四號定位

9.工藝流程布局案例

現(xiàn)場演練:車間平面布局

現(xiàn)場演練:車間布局參考答案

10.以沙盤演練確定物品放置位置

11.物品尋找快捷的要點

12.工位器具設計的四大原則

案例:工位器具展示

現(xiàn)場演練:設計車工工作臺

現(xiàn)場演練:車工工作臺設計參考答案

13.科學布局中的定置管理2大原則

14.定位顏色標準

15.工具箱布置方法

16.清掃工具擺放方法

17.板材的堆碼方法

18.線材的堆碼方法

19.標準件堆碼方法

20.零部件堆碼方法

21.紙箱堆碼方法

22.小件貨架的布置方法

23.大件貨架的堆碼方法

現(xiàn)場演練:辦公室辦公桌布置

現(xiàn)場演練:辦公室辦公桌布置參考答案

 

第四講:什么是清掃推進方法與要點?

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個要點

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標準設計

現(xiàn)場演練:設計柜式空調(diào)清掃標準

現(xiàn)場演練:柜式空調(diào)清掃標準參考答案

案例:杜絕污染源展示

 

第五講:什么是清潔推進方法與要點?

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間5S檢查表設計

4.辦公室5S檢查表設計

 

第六講:什么是素養(yǎng)推進方法與要點?

1.素養(yǎng)定義和目的

2.素養(yǎng)三要素

3.設計員工行為準則

現(xiàn)場演練:設計崗位規(guī)范具體條款

現(xiàn)場演練:設計崗位規(guī)范具體條款參考答案

1.素養(yǎng)具體實例一

2.素養(yǎng)具體實例二

3.素養(yǎng)具體實例三

4.素養(yǎng)具體實例四

 

第七講:什么是目視化管理工具和要點?

1.目視化管理兩個要點

2.識別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標識法圖解

6.分區(qū)法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監(jiān)察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現(xiàn)場演練:設計貨架目視看板

現(xiàn)場演練:貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

 

第八講:5S管理推進5項活動是什么?

1.紅牌作戰(zhàn)

2.定點拍攝

3.亮點展示

4.廠內(nèi)外參觀

5.診斷活動


講師 韓文召 介紹

韓文召 老師

       ——企業(yè)智能裝備升級理念(精益+智能化)發(fā)起人

?  曾在日本豐田汽車學習精益生產(chǎn)管理(TPS)

?  曾在一汽豐田工作多年,從事部門主管兼精益TPS推進

?  曾任東莞信騰機器人(沖壓機器人行業(yè)前10名)公司總經(jīng)理

?  精益生產(chǎn)管理培訓、輔導至今,已服務上百家知名上市企業(yè),富士康科技集團、中國電子科技集團(軍工)、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS(瑞士)客座講師

?  國際信息化IITP職業(yè)培訓講師

?  企業(yè)設備管理(TPM)資深專家

?  擁有智能裝備發(fā)明專利4項,實用新型專利7項

 

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓、輔導的經(jīng)驗,曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線,包括軟硬件的建立。

?  企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導:在工廠內(nèi)進行近600多臺設備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃,由“設備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?strong>60條左右的“U字型單件流(one piece flow)線“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn),減少3%的現(xiàn)場工作人員。

?  企業(yè)TQM及QRQC輔導:成功輔導電科集團某研究所QRQC快速反應品質(zhì)控制系統(tǒng)建立,通過三現(xiàn)主義(會議)、PDCA、流程梳理、檢查標準作業(yè)、看板管理、團隊建設等建立起了一整套管理架構(gòu),保證機制運行,品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右;

?  企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局:輔導某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級,三年從3000萬干到1億,并實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等!

韓老師從事精益工作近20年時間,有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經(jīng)驗,擅長幫助企業(yè)導入精益理念、文化,搭建精益管理系統(tǒng),并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃,服務于企業(yè),也提出了“精益+智能化”理念,并在精益項目中得以運用,助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè),為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長,實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗!

 

【專利證明】

實用新型:1、動平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利:1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線

 

【培訓課題】

TPS概論,5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規(guī)劃,TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創(chuàng)意工夫建設和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

 

【主講課程】

《PMC管理落地實訓》

《精益QRQC快速響應品質(zhì)控制》

《班組長勝任力提升訓練》

《豐田問題解決八步法》

《做好5S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形》


【客戶優(yōu)秀案例】

案例一:輔導中國電子科技集團某研究所,生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設,通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化,產(chǎn)能從80臺提升到110臺。

案例二:輔導電科集團某研究所QRQC快速反應品質(zhì)控制系統(tǒng)建立,通過三現(xiàn)主義(會議)、PDCA、流程梳理、檢查標準作業(yè)、看板管理、團隊建設等建立起了一整套管理架構(gòu),保證機制運行,品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右

案例三:輔導金耀集團企業(yè)做流程優(yōu)化及庫存標準化(包括店面建設及后補充方式)減少中間在制品和庫存的資金七千多萬,庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例四:輔導歐派木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小,縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能,某產(chǎn)線人員由9人減少到6人,3條產(chǎn)線共節(jié)省9人;場地面積縮小40%;產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例五:輔導華邦機械進行近工廠全部600臺設備的布局優(yōu)化(layout),由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主,機加工、組裝生產(chǎn),作業(yè)人員減少30~40名;

案例六:輔導渝江壓鑄產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前:79%合格率,使用壓鑄機4臺,機加工生產(chǎn)線11條,改善后:合格率為最高93%,使用壓鑄機3臺,機加工生產(chǎn)線8條;每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例七:輔導小康汽車發(fā)動機缸體機加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前:40人/班,月產(chǎn)量最高6000臺,改善后:26人/班,月產(chǎn)量最高11000臺。

 

【學員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng),從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設計,以及如何系統(tǒng)的進行組織建設、人才培養(yǎng),全面而落地,學員受益匪淺?!獤|能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富,條理清晰,具備很強的實戰(zhàn)性! ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn),理論的系統(tǒng)性也很強,具備很強的前瞻性,給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。                                         ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出,通過案例不斷給人啟發(fā),收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析,為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經(jīng)理黃哲

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