FMEA失效模式及影響分析

FMEA失效模式及影響分析

【課程背景】

“未雨綢繆，趨利避害”，這是古人留給我們的人生智慧。在我們的現(xiàn)代管理哲學中，這一思想依舊扮演著舉足輕重的角色。

在實際的企業(yè)管理實踐中，如何準確、有效地貫徹“未雨綢繆，趨利避害”的思想呢？如何在產(chǎn)品設計階段考慮提升產(chǎn)品的品質(zhì)水平，改善其可制造性，進而提高產(chǎn)品量產(chǎn)后的品質(zhì)保證能力呢？發(fā)端于美國軍方的FMEA給出了一份滿意的答卷。FMEA是“未雨綢繆，趨利避害”的先決條件和最佳實踐。

AIAG 全稱 Automotive Industry Action Group，即美國汽車工業(yè)行動小組。該組織成立于1982年，由美國三大汽車公司通用、福特和克萊斯勒共同創(chuàng)建，是全球公認的著名的非盈利組織。它為汽車整車制造商和零部件供應商提供了一個唯一的平臺以共同處理和解決影響全球汽車供應鏈的問題。

VDA 全稱 Verband der Automobilindustrie，德國汽車工業(yè)協(xié)會，是由德國主要汽車制造商及其合作伙伴、供應商和部分拖拉機制造商組成一個協(xié)會性組織。該會在國內(nèi)和國際上努力提高和維護整個德國汽車工業(yè)在汽車及相關領域的種種利益，例如維護德國汽車工業(yè)在經(jīng)濟、運輸、環(huán)保政策、技術法規(guī)、標準和質(zhì)量保證方面的利益。

新版FMEA由AIAG和VDA聯(lián)合推出，是雙方認知、標準與利益協(xié)調(diào)的結(jié)果，該標準吸納了眾多國際先進公司的成熟的管理思想和成果?？焖俚厥煜げ⒄莆招掳鍲MEA的框架、思維和方法，是汽車行業(yè)的眾多企業(yè)贏取口碑和客戶的明智決策。

【課程時長】2天
【課程目的】

本課程旨在幫助學員系統(tǒng)、全面地理解新版FMEA的框架和思維，學會應用新版FMEA的理念、準則、方法和步驟， 分析結(jié)構(gòu)、功能和各種失效模式及影響， 進而追溯導致缺陷產(chǎn)生的原因，通過打分的方式?jīng)Q定改善的重點。
1、理解新版FMEA的框架和思維；
2、掌握新版FMEA的七步方法；
3、掌握SOD的評分原則和標準；

4、掌握行動優(yōu)先級的確定方法；

5、學會DFMEA、PFMEA的分析方法和步驟

6、掌握FMEA表格的填寫與解讀。

【課程對象】從事產(chǎn)品研發(fā)、工程技術、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理相關人員。

【授課方式】

激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結(jié)發(fā)表

將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。

【課程大綱】

第一部分：FMEA概述 
1. 基本概念；

2. 邏輯思路---未雨綢繆，趨吉避兇；

3. 分類與實施時機；

4. FMEA與APQP的關系

5. FMEA的作用---承上啟下

6. FMEA相關知識串講

※ 課堂討論

第二部分：新版FMEA框架介紹
1.  FMEA結(jié)構(gòu)化定義：七步法
    1.1 項目規(guī)劃及準備：識別項目、定義范圍

1.1.1  項目的5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What

1.1.2  項目計劃

1.1.3  分析項目邊界

1.1.4  過往項目的經(jīng)驗與教訓

1.1.5  小組成員與職責分工

1.2 結(jié)構(gòu)分析：分析產(chǎn)品或過程的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

1.2.1  結(jié)構(gòu)分析的目的

1.2.2  結(jié)構(gòu)樹和流程圖

1.2.3  聚焦層級

1.2.4  上一層級

1.2.5  下一層級

1.3 功能分析：分析產(chǎn)品或過程的功能

1.3.1  功能分析的目的

1.3.2  功能分析的要求

1.3.3  功能分析表

1.3.4  功能矩陣

1.4 失效分析：為每個產(chǎn)品和過程步驟建立失效鏈

1.4.1  失效模式（FM）

1.4.2  失效原因（FC）

1.4.3  失效影響（FE）

1.5 風險分析：對每一失效原因的控制水平進行評分

1.5.1  預防控制（PC）和探測控制（DC）

1.5.2  PC與DC的有效性確認

1.5.3  基于失效影響（FE），評估失效模式（FM）的嚴重度（S）

1.5.4  基于現(xiàn)有的預防控制（PC），預測失效原因（FC）的發(fā)生度（O）

1.5.5  基于針對失效原因（FC）或失效模式（FM）的現(xiàn)有探測措施（DC），評估可探測度（D）

1.5.6  基于SOD的評分，查表確定改善行動的優(yōu)先級，取代舊版的RPN計算。

1.6 優(yōu)化改善：確定降低風險所需的改善行動

1.6.1  預防措施（PA）和探測措施（DA），取代建議措施

1.6.2  PA和DA的執(zhí)行狀態(tài)確認（計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄）

1.7 結(jié)果的文件化：記錄和交流為降低風險而采取的措施并評估措施的有效性

1.7.1  分析對策結(jié)果的確認與文件化

1.7.2  分析對策結(jié)果的報告

※ 課堂討論

第三部分：新版FMEA評分標準
1.  嚴重度

1.1 嚴重度評分表

1.2 對比舊版FMEA的變化點

2.  發(fā)生度

2.1 發(fā)生度的定義與評分原則

2.2 新版手冊建議的評分標準表

3.  可探測度

3.1 可探測度的定義與評分原則

3.2 新版手冊建議的評分標準表

※ 課堂討論

第四部分：新版FMEA改進優(yōu)先級AP的確定
1.  改進優(yōu)先級的定義與分級
    1.1 高優(yōu)先級（H）

1.1 中優(yōu)先級（M）

1.2 低優(yōu)先級（L）

2.  基于探測度（D）的行動優(yōu)先級表（AP）
    2.1  D=7~10的AP表

2.2  D=5~6的AP表

2.3  D=2~4的AP表

2.4  D=1的AP表

3.  使用AP值取代RPN值的現(xiàn)實意義
    3.1  取消風險矩陣，覆蓋風險管理

3.2  體現(xiàn)S/O/D的不同權(quán)重，更科學合理

※ 課堂討論

第五部分：新版DFMEA的運用
1.  項目規(guī)劃及準備
    1.1定義DFMEA分析的范圍

1.1 定義DFMEA計劃

1.2 定義DFMEA分析的邊界

1.3 確定DFMEA相關的信息

1.4 工具應用

2.  結(jié)構(gòu)分析
    2.1系統(tǒng)拆分

2.1 工具應用

3.  功能分析
    3.1分析要求

3.1 工具應用

4.  失效分析

4.1 分析邏輯

4.2 分析要求

4.3 工具應用

5.  風險分析

5.1 現(xiàn)有預防、探測控制的評估

5.2 嚴重度、發(fā)生度和可探測度評級

5.3 行動優(yōu)先級的確定

6.  優(yōu)化改善

6.1 優(yōu)化改善的原則要求

6.2 對策表的制定與溝通、評審

6.3 對策的實施與效果確認

6.4 對策的實施與效果確認

7.  結(jié)果的文件化

7.1 結(jié)果的確認與文件化

7.2 結(jié)果的報告與溝通

※ 實操練習

第六部分：新版FMEA表格設計、填寫與解讀
1.  表格的整體布局
    1.1表頭（定義范圍）

1.2結(jié)構(gòu)分析

1.3功能分析

1.4失效分析

1.5風險分析

1.6優(yōu)化改善

2.  DFMEA表格的主要變化
    2.1將原來的“Item”改為“結(jié)構(gòu)分析”，并分級展開

2.2將原來“Function”改為“功能分析”，并分級展開

2.3根據(jù)失效鏈順序，調(diào)整FMEA表格順序，失效后果-失效模式-失效原因

2.4將“RPN”改為“AP”

2.5將“建議措施”分為“預防措施”和“控制措施”，并增加“措施狀態(tài)”列

3.  DFMEA表格的總體解讀

3.1表頭定義項目的范圍和邊界

3.2結(jié)構(gòu)分級（系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件）對應功能分級（系統(tǒng)功能、子系統(tǒng)功能、零部件功能）

3.2 功能分級對應失效分級（影響、模式、起因）

3.3 失效影響決定嚴重度

3.4 現(xiàn)行預防控制措施決定發(fā)生度

3.5 現(xiàn)行探測控制措施決定可探測度

3.6 SOD共同決定行動優(yōu)先級

3.7 優(yōu)化改善措施的有效性決定風險再評估的結(jié)果

4.  PFMEA表格的主要變化

4.1 將原來的“Process Step”改為“結(jié)構(gòu)分析”

4.2 將原來“Function”改為“功能分析”

4.3 根據(jù)失效鏈順序，調(diào)整FMEA表格順序，失效后果-失效模式-失效原因

4.4 將“RPN”改為“AP”

4.5 將“建議措施”分為“預防措施”和“控制措施”，并增加“措施狀態(tài)”列

5.  PFMEA表格的總體解讀

5.1 表頭定義項目的范圍和邊界

5.2結(jié)構(gòu)分級（流程、子流程、工序）對應功能分級（流程功能、子流程功能、工序功能）

5.3功能分級對應失效分級（影響、模式、起因）

5.4 失效影響決定嚴重度

5.5 現(xiàn)行預防控制措施決定發(fā)生度

5.6 現(xiàn)行探測控制措施決定可探測度

5.7 SOD共同決定行動優(yōu)先級

5.8 優(yōu)化改善措施的有效性決定風險再評估的結(jié)果

※ 實操練習

第七部分：新版PFMEA的運用
1.  定義范圍
    1.1定義PFMEA分析的范圍

1.1 定義PFMEA計劃

1.2 定義PFMEA分析的邊界

1.3 確定PFMEA相關的信息

1.4 工具應用

2.  結(jié)構(gòu)分析
    2.1流程拆分

2.2 工具應用

3.  功能分析
    3.1分析要求

3.2工具應用

4.  失效分析

4.1 分析邏輯

4.2 分析要求

4.3 工具應用

5.  風險分析

5.1 現(xiàn)有預防、探測控制的評估

5.2 嚴重度、發(fā)生度和可探測度評級

5.3 行動優(yōu)先級的確定

6.  優(yōu)化改善

6.1 優(yōu)化改善的原則要求

6.2 對策表的制定與溝通、評審

6.3 對策的實施與效果確認

7.  結(jié)果的文件化

7.1 結(jié)果的確認與文件化

7.2 結(jié)果的報告與溝通

第八部分：實操練習的總結(jié)發(fā)表
1.  完善FMEA分析
2.  發(fā)表資料作成

3.  分組發(fā)表
4.  綜合得分評定

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、合影留念

夏玉臣老師

【專業(yè)資質(zhì)】

企業(yè)績效改善實戰(zhàn)教練

精益六西格瑪黑帶大師

中山大學管理學院MBA

中國質(zhì)量協(xié)會首批注冊六西格瑪黑帶（2005年）

中國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶教師（2005年）

國家人事部注冊質(zhì)量工程師（2007年）

中國質(zhì)量協(xié)會、中國企業(yè)聯(lián)合會注冊質(zhì)量經(jīng)理（2010年）

曾任世界500強-惠而浦家電生產(chǎn)質(zhì)量部負責人

【從業(yè)經(jīng)歷】

實戰(zhàn)背景（實戰(zhàn)工作經(jīng)驗26年）：

世界500強-惠而浦家電（Whirlpool，美資）---------- 生產(chǎn)質(zhì)量部負責人

知名企業(yè)-廣州世本樂研發(fā)公司（Spengler, 德資）-----質(zhì)量管理部負責人

知名企業(yè)-河南新飛電器有限公司---------------------精益推廣辦負責人

知名企業(yè)-艾德旺斯珠寶(Gabriel&Co.，美資)----------卓越運營部負責人

知名企業(yè)-貝爾羅斯（Perlos，芬蘭）-----------------亞太區(qū)全職六西格瑪黑帶

知名企業(yè)-萬寶至馬達（Mabuchi Motor, 日資）————生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術管理

【主講課程】

一、   質(zhì)量管理與六西格瑪方向

1.  基于利潤的質(zhì)量管理八堂課（個人特色的全面質(zhì)量管理系列課程）

《質(zhì)量基礎——質(zhì)量管理意識、理念與基礎知識》

《質(zhì)量成本——質(zhì)量經(jīng)濟性與質(zhì)量成本管理》

《研發(fā)質(zhì)量——產(chǎn)品研發(fā)與過程研發(fā)質(zhì)量管理》

《供應質(zhì)量——合作伙伴與供應商質(zhì)量管理》

《生產(chǎn)質(zhì)量——生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理與過程控制》

《服務質(zhì)量——客戶端質(zhì)量管理與客戶關系》

《質(zhì)量改善——突破性質(zhì)量改善的系統(tǒng)方法》

《卓越質(zhì)量——從優(yōu)質(zhì)到卓越的蝶變路徑》

2.  六西格瑪系統(tǒng)培訓：

《六西格瑪系統(tǒng)培訓課程（黃帶）》

《六西格瑪系統(tǒng)培訓課程（綠帶）》

《六西格瑪系統(tǒng)培訓課程（黑帶）》

3.  五大工具培訓（可任意組合）

APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

4.  質(zhì)量改善方法與工具培訓

《QCC》《8D》《QC7工具》《DOE實驗設計》《假設檢驗》《方差分析》等

二、   精益生產(chǎn)與精益管理方向

1. 精益思想、理念培訓

《向管理要效益——公司運營成本管理與改善》

《精益管理理念與意識培訓》

2.  精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓

《精益生產(chǎn)+工具》

3.  精益管理專項培訓

《價值工程》《VSM精益價值流分析》《生產(chǎn)制造流程設計與優(yōu)化》《精益成本管理與現(xiàn)場改善》

4.  精益工具培訓

《5S/6S管理》《目視化管理》《作業(yè)標準化》《均衡生產(chǎn)》《單件流與拉動生產(chǎn)》《生產(chǎn)線平衡》《LCIA低成本自動化》《精益防錯技術》《TPM》《快速換產(chǎn)》《IE改善手法》

三、   突破性綜合績效改善方向（個人特色的綜合績效改善系列課程）

1. 第一期 導入培訓：《突破性績效改善的組織、氛圍創(chuàng)建》

2. 第二期 質(zhì)量突破：《突破性質(zhì)量改善的系統(tǒng)方法》

3. 第三期 效率突破：《突破性效率提升的有效手段》

4. 第四期 成本突破：《突破性成本削減的綜合技巧》

5. 第五期 交期突破：《突破性交期壓縮的整合思維》

6. 第六期 整合升級：《提質(zhì)、增效、降本、縮期突破性綜合改善》

【課程特色】

理論與實戰(zhàn)相結(jié)合

技術與管理相結(jié)合

東西方管理理論方法相結(jié)合

精益生產(chǎn)與六西格瑪相結(jié)合

【授課風格】

以實戰(zhàn)性為主導，擅長課堂互動式教學,以提問/案例分享/分組作業(yè)討論/考試/課后跟蹤五位一體的教學模式獲得眾多客戶一致好評。以客戶公司案例為導向，項目診斷與咨詢式培訓相結(jié)合模式，融入講師多年實戰(zhàn)案例分享，使專業(yè)課程通俗易懂，使管理課程學會應用，其授課學員不分層次均能有效吸收與轉(zhuǎn)化。