OEE設備綜合效率提升

OEE設備綜合效率提升
講師：趙又德
 
 
【課程收益】
1．掌握設備綜合效率（OEE）的實質性內涵
2．掌握設備六大損失對OEE 的直接影響
3．掌握如何準確地采集OEE數據的常用方式
4．掌握如何通過降低設備六大損失提高OEE
5．掌握如何開展提升OEE 活動的推進步驟
6．掌握OEE信息化系統(tǒng)的構建步驟及方法
【課程時長】1天
第1講 設備綜合效率管理基礎
一、何謂設備綜合效率
  設備綜合效率概念解讀
  設備綜合效率基本公式
  實行OEE的作用
  通過OEE管理改良企業(yè)業(yè)績
  OEE與設備損失的關系
  設備六大損失
  設備八大損失
  設備綜合效率計算
  時間開動率
  性能開動率
  合格品率
  OEE的計算案例
  OEE的應用范圍
二、回歸OEE的本質對標意義
三、使用OEE時的困惑與注意事項
  使用OEE時的困惑和誤區(qū)
  使用OEE時的注意事項
四、OEE數據采集記錄
  OEE數據采集常用的方式
  如何保證數據采集的準確性
 
第2講 設備六大損失分析與對策
一、OEE提升小組應關注的問題
二、故障停機損失的出路
  企業(yè)故障次數居高不下的原因
  簡單有效的故障分析工具
  PM慢性故障解析法
  從維護總成本角度來看零故障管理三步驟
  建立故障對策信息庫，維修時間縮短
  零故障實施的三大方向
三、SMED產品切換損失的法寶
  快速切換的基本常識
  SMED常見概念理解
  快速切換的步驟
  注意總結快速切換的方法與要點
  快速換模的七大法則
  開好快速切換現場分析會
  快速切換效果看得見
四、小停機/短暫停機損失管理
  小停機基本概念
  短暫停機的特征
  短暫停機的結果
  故障停機與短暫停機的差異
  小停機/瞬間停止損失分析思路
  小停機改進16步驟
  短暫停機的現象與原因舉例
  短暫停機改善著手點
  短暫停機改善系統(tǒng)案例
五、速度損失分析管理
  速度損失分析的七個步驟
  提升設備速度改善思路
六、廢品及返工分析
  廢品及返工分析對應OEE質量損失
  作業(yè)失誤后果與原因對策分析
  廢品返工對策的7個步驟
  通過故障樹差分析品質不良的原因
  減少返工損失改善個案
  通過防呆糾錯技術減少質量損失
  透過主動檢測減少廢料損失案例
  通過管理提升促進質量改善
七、透過簡單、標準的檢查程序來減少啟動損失
八、某企業(yè)OEE六大LOSS降低的基本對策
  改善要素總結
 
第3講DEE提升管理推進
  OEE指標分解
  常用工具方法介紹
  OEE效率提升的十步驟
一、抓好OEE改善過程中的小組分析會議管理
  與操作員在車間以小時進行溝通
  下班前的業(yè)績對話
  周問題排查會議
  與運營經理的業(yè)績對話
二、OEE的跟蹤
  確定跟蹤時間、跟蹤數量
  計劃與實際的比對
  確定計算OEE的速度
三、通過小組活動實現業(yè)績提升
四、企業(yè)其他效率提升空間
五、改善管理應注意的四個方面
  改善活動必須要有很明確的目的
  必須要觸，及根本原因(Root cause)
  必須要標準化
  一定要善用激勵
 
第4講OEE體系構建與信息化建設
一、構建OEE體系的八步驟
二、OEE管理實施過程中的常見問題
三、設備故障管理系統(tǒng)
  故障異常綜合平臺
  故障體系平臺
  故障分析云平臺
  移動故障管理平臺
  Andon報修平臺
四、企業(yè)OEE管理辦法案例
五、××廠OEE管理辦法案例
 

六西格瑪黑帶大師
高級培訓師
雙碩士學位（MBA、計算機信息系統(tǒng)碩士）
國家注冊管理咨詢師認證（編號：0001148）
美國注冊管理會計師認證（CMA）
中國五百強講師
曾擔任世界五百強及中國五百強等多家企業(yè)首席管理咨詢顧問，為三十多家公司做過管理咨詢項目

【從業(yè)經歷】　
國內著名精益六西格瑪專家。實戰(zhàn)派供應鏈管理及精益生產專業(yè)講師, 咨詢式內訓專家，實戰(zhàn)型咨詢、培訓專家，多家培訓機構的簽約培訓師、咨詢師
具有近20年的生產制造業(yè)管理背景。擁有著名外資企業(yè)生產、品質、供應鏈及物流、財務等中高層管理經驗，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業(yè)經理及咨詢、培訓（10年）經驗，歷任生產主管、營運總監(jiān)、財務總監(jiān)、副總裁、總經理、資深管理咨詢師、高級培訓師等職務
對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產運作流程和管理運作特點，對供應鏈優(yōu)化、研發(fā)管理、精益生產（TPS）管理、TPM、IE、PMC、采購管理及降低成本、企業(yè)全面成本控制、生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE工程、項目管理及運作、流程優(yōu)化（BPR）有豐富的實踐經驗和管理心得
深刻體會企業(yè)領導之需求，基層管理之現狀。結合其實戰(zhàn)功底，使其培訓課程內容深入淺出，運用互動、輕松的授課方式，提高學員的參與積極性，受到學員與企業(yè)的一致好評       
為亨通集團下屬公司的一個車間提供了精益生產咨詢項目1年，培養(yǎng)了8名IE工程師，解決了瓶頸工序，生產車間物流明顯改善，具財務不完全統(tǒng)計，當年成本降低4百多萬，此車間被集團總部列為精益生產標桿；
為華翔集團下屬公司提供了精細化管理咨詢項目2年，培養(yǎng)了PMC專員，生產計劃及物料控制得以改善，削減了因物料過期及交期延誤造成的每年上千萬以上的成本及費用；
為金柯有色金屬公司提供了現場6S及TPM管理咨詢項目，現場的可視化、標準化明顯改善，設備維護成本不完全統(tǒng)計至少下降20%以上；
為寧波合力模具公司提供了流程優(yōu)化、績效考核等咨詢項目，大大提高了生產及管理效率，交期準時率從70%提升至90%以上。

【擅長領域】
供應鏈及生產制造領域
深刻了解國企、外企、民企的不同特點，培訓極具針對性
擅于現代企業(yè)的中層領導力、團隊建設、溝通、激勵、供應鏈與物流、生產營運、成本控制、質量管控、TPS、精益生產、業(yè)務流程優(yōu)化等領域的咨詢和培訓
善于將項目管理融入到日常的研發(fā)、生產、采購、工程管理中，使企業(yè)及個人都從中獲益
擅于將現代企業(yè)規(guī)范化管理與落后的國企及民企管理機制相融合，為企業(yè)尋找并建立符合該企業(yè)發(fā)展的模式和管理系統(tǒng)，避免生搬硬套
擅于從公司整體成本控制角度，為公司設計相應的管控及營運系統(tǒng)，達到低成本營運的同時且效率達致高效的目的
擅于將6S管理、全面質量管理、TPM、IE、成本管控、物料控制、生產計劃執(zhí)行及督導等工作納入到中高層管理實務及現場班組長管理技能，最終形成高效執(zhí)行力的目標
擅于調配各種資源，不斷提升生產現場管理水平，保持現場管理的持續(xù)改善，現場布局更加合理，使庫存降到最低，生產效率達到最高，成本降到最低，交貨期最準時，最終實現制造業(yè)的五大目標：Q、C、D、S、M的有效管理

【授課形式】    
融會貫通式――
    將深厚的理論知識應用清晰的思路、嚴密的邏輯、通俗易懂的語言、詳實的案例對課程進行講授，課堂生動有趣
趣味教練式――
    運用富有成效的“教練”教學方法調動學員全程參與
參與討論式――
    適當穿插案例討論，讓學員以小組討論形式找尋答案，旨在“學以致用，立竿見影”
有效鞏固式――
       適當布置課堂練習，加強學員吸收，確保鞏固學員學習效果
問題咨詢式――
       以企業(yè)實例問題為案例進行研討或到企業(yè)現場指導學員尋找解決方案