如何開啟精益之旅實戰(zhàn)訓練

第一篇、精益思想及精益生產的重要性（3Hr）
一．當前制造業(yè)的背景和前景
1.國內制造企業(yè)面臨的問題
2.國內制造企業(yè)的倒閉潮
3.中小型制造企業(yè)的出路在哪里
4.開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道 
 多：更多的滿足客戶的需求—價值（Vaue）
 快：更快的速度---（Deivery）
 好：更好的質量---（Quaity）
 省：更低的成本---（Cost）
節(jié)流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5. Q、C、D管理的利器：精益生產

二．精益思想的基本原則
1.價值的確定
分組討論：
 貴公司的產品價值何在？
 最大的價值在哪？
2.價值流的識別和分析
分組討論：
 寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？
 哪些是增值的，哪些是不增值的？
 計算增值比。
3.增值過程的流動
 分組討論：
 如何理解“流動”？
 貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？
4.客戶拉動
5.盡善盡美

三．總結精益生產的重要性
1.不同力量主導的生產方式比較
2.精益生產與批量生產的本質區(qū)別
3.個性化需求環(huán)境下精益生產的必然性
4.各種對精益生產的認識誤區(qū)
學員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產，講師點評
 
第二篇、如何識別和消除七大浪費(Muda)(3Hr)
一．七大浪費之一：運輸浪費
1.案例表現(xiàn):無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業(yè)流動起來，10勘
4.分組討論：
 車間內走動最多的作業(yè)員是誰？
 車間里的運輸工具有哪些？
 我們車間里的其他運輸浪費狀況？

二．七大浪費之二：動作浪費
1.案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：
 動作浪費有哪些危害？
 我們作業(yè)過程中的動作浪費狀況？
 找出車間里最不合理的作業(yè)臺？

三．七大浪費之三：加工過程中的浪費
1.案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
4.分組討論：
 生產中有沒有過度檢驗的現(xiàn)象？
 日常生產中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？

四．七大浪費之四：不良浪費
1.關于不良管理的基本原則
 絕不隱藏不良
 不良發(fā)現(xiàn)得越早越好
 必要時停線
2.不良產生的原因解析
3.改善對策的探討
4.分組討論：
 工廠曾發(fā)生的產品低級錯誤
 車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？
 企業(yè)是如何統(tǒng)計不良率并進行改善的？

五．七大浪費之五：等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現(xiàn)形式
3.等待產生的原因解析
4.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單等
5.分組討論：
 如何看待“省力化”與“少人化”？
 日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
 企業(yè)是如何確保供應商準時交貨的？

六．七大浪費之六：過量生產
1.過量生產的表現(xiàn)形式
2.過量生產是最大的浪費
3.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產，等。
4.分組討論：
 找出車間內生產的一個瓶頸？
 倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
 車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？

七．七大浪費之七：庫存浪費
1.庫存是萬惡之源
2.庫存降低的難點解析
3.改善對策：精準的數據統(tǒng)計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
4.分組討論：
 工廠內，什么物料是采購周期最長的？
 有無最小庫存的管理？
 供應商產線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？
 如何答復客戶訂單交期的？
晚上分享：
1.消化學習內容，分享學員在自己的企業(yè)是如何消除浪費的，對精益及MUDA有沒有偏差，如何糾偏；
2.學員個性化問題分享及輔導
 
第三篇、豐田生產方式（TPS）的系統(tǒng)工具(3Hr)
一．豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創(chuàng)造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造

二．豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
 產線工程的整流化
 產線按節(jié)拍（TACT）生產
 產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
 產線的高可靠性
 產線的高效率性
 產線的高柔軟性

三．簡便自動化（CIA）
1.何謂簡便自動化（CIA）
 不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
 不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
 提高面對顧客的個性化需求的能力
 更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.加工作業(yè)的簡便自動化
5.組裝作業(yè)的簡便自動化
6.搬運作業(yè)的簡便自動化

四．單元（CE）生產方式
1.CE生產模式的優(yōu)點
 多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態(tài)
 生產時間短
 在制品存量少
 占用生產面積小
 易暴露問題點
 容易適應市場與計劃的變更
 有利于保證產品品質
 有利于安全生產
 不需要高性能的、大型化的設備
2.CE生產模式的特點
 按產品別布置的生產線
 多制程的生產方式
 固定的、單一的物流
 采用穩(wěn)定性好的小型設備
 產品單件流動
 作業(yè)員一人多崗
CE生產線錄像分享
 
第四篇、中國企業(yè)實施精益生產路線圖(3Hr)
（一）實施精益生產的基礎工作
 實施或完善5S和目視化管理工作
 5S和目視化實施案例
 不斷完善好相關標準化工作
 標準化管理實施案例
（二）實施精益生產步驟
 企業(yè)老板和高層意識的改變
 建立強有力的職責分明的實施團隊
 實施精益生產方法和工具的培訓
 應用精神/物資激勵發(fā)動全員參與
 結合本企業(yè)實際，找好實施精益生產的切入點
 應用PDCA循環(huán)不斷推進精益生產，持續(xù)改善
（三）實施精益生產成功案例
學員分組討論：如何在本企業(yè)實施精益生產，講師點評

“精益管理經營體系”系統(tǒng)創(chuàng)始人、國家高級企業(yè)培訓師、注冊管理咨詢師（CMC) 、資深精益生產實戰(zhàn)高級顧問、簡便自動化（LCIA）專家、IE 改善專家、高級工程師

【實戰(zhàn)背景】
具有近30年企業(yè)生產管理經驗。長期任職于日資制造型跨國集團，歷任品質保證、生產技術、制造管理主管及精益生產經理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產系統(tǒng))專家的直接指導。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。成功在美的集團導入精益項目，2年時間創(chuàng)造直接經濟效益2億元，從13000人縮減至7000人，人均產值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)（五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè)）推進精益項目。
獨創(chuàng)“精益管理經營體系”系統(tǒng)培訓，而且已經成功將體系系統(tǒng)導入到數家企業(yè)中進行操作，并且獲得階段性的重大成果。擅長6S生產現(xiàn)場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、精益班組管理、成本控制、交貨期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

【輔導特色】
1.輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業(yè)的問題和解決方案。
2.輔導方案系統(tǒng)性、實用性、針對性強。
3.以結果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。
4.用“現(xiàn)場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養(yǎng)機制，為客戶打造核心團隊。

【課程特色】
1.授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。
2.授課內容系統(tǒng)性、實用性、針對性強，通過課前的調研，有的放矢地構建課程體系，與學員一起來尋找企業(yè)的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。
3.授課方式多樣，除傳統(tǒng)授課方式外，亦可采取 “課前現(xiàn)場調研--課堂授課+現(xiàn)場輔導--作業(yè)布置--老師點評--綜合輔導--后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。