簡便自動化（LCIA）改善技術(shù)

一．TPS與自働化（JIDOKA）
TPS的發(fā)展歷程與TPS精益生產(chǎn)全景圖
TPS的二大支柱：JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化）
JIT與一個流（One-Piece-Fow）
豐田佐吉的自働織布機與自働化的起源、定義
    自働化改善的起點：浪費徹底消除與價值流識別
浪費的3種形態(tài)3M oss
現(xiàn)場七大浪費
消除7種浪費的步驟
生產(chǎn)中的浪費之源
浪費與價值、價值流動
價值流圖：關注浪費、關注流程
生產(chǎn)流程優(yōu)化：平準化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
作業(yè)改善（IE）與作業(yè)自働化
設備改善（TPM）與設備自働化

二、自働化
自働化（JIDOKA）的定義
自働化與自動化同與不同
自働化與自動化的差異
 設計面的差異
 功能面的差異
 管理面的差異
自働化與低成本自動化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及設計的基本原則
自働化效果的評價方法
自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性
工序內(nèi)造就質(zhì)量
質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來
 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
 自工程完結(jié)
 標準化作業(yè)
 防錯防呆技術(shù)
迅速對應異常
 什么是異常？能否發(fā)現(xiàn)異常？需要多少時間才能發(fā)現(xiàn)異常？
 建立判斷異常的標準
 對待異常的態(tài)度：自働化可以實現(xiàn)三不政策
 處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）
 防止再發(fā)及未然防止:5個Why
人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守
工序的可視化
可視化管理
 零部件、治具存放場所的標識管理
 最大最小量和先入先出控制
 生產(chǎn)管理看板
 目視管理的實例與水平
   視頻、案例分享

三、“少人化”生產(chǎn)
自働化與少人化：
 簡單的工作不要讓人去做
 連續(xù)的工作人無法去做
“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。
“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）
“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一
實現(xiàn)“少人化”的前提條件
 區(qū)別作業(yè)改善與設備改善：先作業(yè)改善 → 再設備改善
 區(qū)別工具（Too）與機器（Machine）：實現(xiàn)了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器
 區(qū)別人工與人數(shù)：追求“一人工”作業(yè) 、消滅不足人工或零頭人工
 區(qū)別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動強度）、省人化（在未消除浪費的前提下減少人員）、少人化（消除浪費的一人工化）
從省力化到省人化、再到少人化：
 省力化：作業(yè)改善IE（動作改善、流程改善、產(chǎn)線平衡）
 省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業(yè)保全、設備的MP設計、防錯設計）
 少人化：聯(lián)合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流
多余人員的處理

四、防錯法
防錯法對TPS的貢獻
自働化與防錯法：工序內(nèi)造就質(zhì)量
防錯法概述
 防錯法的定義
 防錯法的主要作用
 防錯法的實施原則
失誤與缺陷
 失誤是原因、缺陷是結(jié)果
 失誤是可以預測的
 生產(chǎn)過程常見的失誤現(xiàn)象
 常見的人為錯誤因素
防錯與檢測
 防錯：將要發(fā)生
 檢測：已經(jīng)發(fā)生
 差錯預防
 防錯原理
 Pokayoke的基本方法和模式
 防錯的四個等級
 防錯檢測技術(shù)
 品質(zhì)的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
    防錯十大原理
    防錯裝置
    防錯法實施步驟
    實現(xiàn)零不良的基本原則
零不良源流管理的戰(zhàn)術(shù)

五、自働化的應用-簡便自動化（CIA）
何謂簡便自動化（CIA）
不是“簡易”而是 “簡便”
簡便自動化的目的
 不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
 提高面對顧客的個性化需求的能力
 更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
簡便自動化的六大基本條件
加工作業(yè)的簡便自動化
加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作
 加工作業(yè)簡便自動化概念及導入方向
 加工作業(yè)簡便自動化改善方法
組裝作業(yè)的簡便自動化
 組裝作業(yè)簡便自動化概念及導入方向
 組裝作業(yè)簡便自動化改善方法
定位停止系統(tǒng)
 什么是定位停止系統(tǒng)
 實現(xiàn)定位停止的必要條件
 Andon板和呼叫燈
 定位停止系統(tǒng)的實施及案例
搬運的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運

六、生產(chǎn)線設備布置的自働化
生產(chǎn)線設備布置規(guī)劃的精益思想：少量、小線、多線化
設備的MP設計
自働化機器設計的基本原則
 短而垂直的生產(chǎn)線布置
 復數(shù)整流的生產(chǎn)線布置
 作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置
 一次生產(chǎn)一個的設備
 正面狹窄的設備
 物流容易的設備
 容易移動的設備
 有機動性的設備
 能快速開工的設備
 沒有無馱(MUDA)的設備
 具轉(zhuǎn)用性的設備
 不要巨艦大炮的設備
 能夠停止的設備
 保全容易的設備
生產(chǎn)線自働化
擴展自働化：工序自働化（點）、生產(chǎn)線自働化（線）、工廠自働化（面）

七、成功案例—自働化的實施（某電氣生產(chǎn)線自働化改造設計）
產(chǎn)品的加工流程了解
傳統(tǒng)生產(chǎn)線布置及弊端
改造步驟1：從平行生產(chǎn)線到垂直生產(chǎn)線
改造步驟2：從大流量到小流量
改造步驟3：從單線化到多線化
改造步驟4：從批量流到一個流One-Piece-fow
改造步驟5：盲腸化、一人化、無人化

“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)創(chuàng)始人、國家高級企業(yè)培訓師、注冊管理咨詢師（CMC) 、資深精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級顧問、簡便自動化（LCIA）專家、IE 改善專家、高級工程師

【實戰(zhàn)背景】
具有近30年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗。長期任職于日資制造型跨國集團，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。成功在美的集團導入精益項目，2年時間創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益2億元，從13000人縮減至7000人，人均產(chǎn)值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)（五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè)）推進精益項目。
獨創(chuàng)“精益管理經(jīng)營體系”系統(tǒng)培訓，而且已經(jīng)成功將體系系統(tǒng)導入到數(shù)家企業(yè)中進行操作，并且獲得階段性的重大成果。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、精益班組管理、成本控制、交貨期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

【輔導特色】
1.輔導前的徹底調(diào)研,力求全面掌握企業(yè)的問題和解決方案。
2.輔導方案系統(tǒng)性、實用性、針對性強。
3.以結(jié)果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。
4.用“現(xiàn)場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養(yǎng)機制，為客戶打造核心團隊。

【課程特色】
1.授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。
2.授課內(nèi)容系統(tǒng)性、實用性、針對性強，通過課前的調(diào)研，有的放矢地構(gòu)建課程體系，與學員一起來尋找企業(yè)的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。
3.授課方式多樣，除傳統(tǒng)授課方式外，亦可采取 “課前現(xiàn)場調(diào)研--課堂授課+現(xiàn)場輔導--作業(yè)布置--老師點評--綜合輔導--后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。