問題解決與決策
培訓搜索引擎
TBP豐田問題分析與解決
TBP豐田問題分析與解決內(nèi)訓基本信息:
【課程背景】
★ 從企業(yè)經(jīng)營的角度而言,卓越經(jīng)營的企業(yè)屈指可數(shù),但豐田卻憑借自己發(fā)展出來的TPS而獨領(lǐng)風騷數(shù)十年。從一個一窮二白的車間角落,每年只生產(chǎn)幾十臺幾百臺汽車的鄉(xiāng)鎮(zhèn)小企業(yè)發(fā)展成為現(xiàn)在的全球第一。不僅僅是銷售規(guī)模逐年大幅增長,而是盈利能力的持續(xù)增長,進而成為汽車行業(yè)最賺錢的公司。豐田的利潤一直遙遙領(lǐng)先,很多年都是后面幾家汽車巨頭的利潤之和。
★ 在豐田TPS體系內(nèi),有一套所有豐田人都遵循的“TOYOTA WAY”,那就是一種問題分析與解決的工作方法(TBP, TOYOTA BUSINESS PRACTICES). 很多中國企業(yè)都在學習和實施精益生產(chǎn),但是作為精益生產(chǎn)的發(fā)明者豐田汽車,卻認為我們最應該學的必須是“方針展開+TBP”才對,因為用這兩大工具或套路去探索、提煉實現(xiàn)自己的TPS才是正道。
★ 在豐田,TBP適用于各職位/職能,是全球全員共通的基本工作方法,是確保高效實現(xiàn)持續(xù)性成果的行動。根據(jù)實用目的的不同,TBP可以用來解決問題,也可以用來構(gòu)建系統(tǒng)優(yōu)化,以及從經(jīng)營的角度實施方針展開。TBP是一種工作的基本思路和套路,因此活用TBP,成了豐田全社的共通語言。
★ 學習TBP,可以用來有效的推進問題的分析解決,幫助改善小組按序推進項目進度,在問題改善的同時實現(xiàn)所有成員的個人成長。
【課程收益】
★ 本課程會重點講授豐田TBP的內(nèi)核和邏輯,幫助學員掌握這個方法論。
★ 本課程從企業(yè)經(jīng)營的高度和管理的深度來看待企業(yè)的問題,對正確理解和使用TBP具有重要的作用。
★ 本課程特別重視使用TBP對人的影響和作用,特別是意識的培養(yǎng),這對于企業(yè)而言格外重要。
★ 本課程會從企業(yè)經(jīng)營的角度,活用TBP開展企業(yè)或者部門的方針管理,這對于偏重于KPI績效管理的企業(yè)而言,將是極大的補充。
【課程特色】
★ 深刻務實——課程從務實的角度,結(jié)合豐田TPS的產(chǎn)生和發(fā)展的時代背景,剖析了TPS背后的現(xiàn)實意義和理論框架的邏輯;
★ 原汁原味——理論和案例素材取自原汁原味的日本制造企業(yè)和美國最純正的精益標桿企業(yè);
★ 系統(tǒng)工具——課程基于對中國傳統(tǒng)制造企業(yè)的實際情況提出了系統(tǒng)的九段精益的路徑和工具方法;并提供系列工具表格,拿來即用。
★ 實用落地——課程老師具有15年的IE改善實戰(zhàn)及精益導入的經(jīng)驗,用通俗易懂的語言剖析深刻晦澀的理論,并有大量日本、美國、國內(nèi)標桿制造企業(yè)實際圖片、案例參考,有理論,有參考,有標桿。
★ 生動互動——課程大量的采用研討、案例、視頻、體驗等多種培訓形式,突出課堂的生動性,并結(jié)合小組競賽的形式增加學員的參與性和互動性,提升理解深度。
【課程時間與投資】
課 程
九段精益?-TBP豐田問題分析與解決
課程時間
2天,6.5H/天
*以上費用僅包含支付給培訓老師的講課費用;老師往返交通、住宿費用不包含在內(nèi)。
什么是九段精益?
九段精益?是圍繞精益生產(chǎn)相關(guān)思想和工具應用為核心的一系列版權(quán)課程。是由在美系、日系跨國企業(yè)從事10多年精益推行實踐的康明啟老師傾心打造??道蠋熢啻吻巴毡鞠到y(tǒng)學習豐田生產(chǎn)方式,并通過前往日本、泰國、印尼、羅馬等地研修考察,對比了不同地區(qū)的制造模式差異。最終以源自美國的工業(yè)工程技法為基礎(chǔ),以豐田TPS為藍本,結(jié)合10多年改善實踐濃縮的經(jīng)驗及大量考察素材,完成了本課程的開發(fā)。
人們常說向美國學理論(管理理論),向日本學實踐(工廠管理),康老師通過對比美國及日本的企業(yè)管理理念和思想差異,結(jié)合中國制造業(yè)實際現(xiàn)狀,提出了成本管理和效率管理是工廠最務實的管理目標的觀點。通過將發(fā)源于美國的工業(yè)工程理論和豐田的TPS兩者緊密結(jié)合,構(gòu)建了九段精益路徑系統(tǒng)。九段精益,從認識企業(yè)活動開始,分九個層次,逐步推動企業(yè)生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)型提升,最終實現(xiàn)精益工廠的打造。九段精益致力于幫助企業(yè)從競爭紅海中找到屬于自己的藍色航線。
【課程大綱】
引言 小組組長,隊名,口號,PK及獎勵規(guī)則(20分鐘)
第一章 豐田工作方法介紹 60分鐘
1.1什么是豐田工作方法
1.2 TBP和TOYOTA WAY 的關(guān)系
1.3 豐田工作方法的整體圖
1.4 10個基本意識
1.5 什么是問題?
1.6 問題意識的理解
1.7 本章小結(jié)
第二章 TBP的具體步驟 240分鐘
2.1 明確問題
2.2 分解問題
2.3 設定目標
2.4 把握真因
2.5 制定對策
2.6 貫徹實施對策
2.7 評價結(jié)果和過程
2.8 鞏固成果
2.9 小組演練
2.10本章小結(jié)
第三章3A改善報告的制作 (80分鐘)
3.1 何謂3A報告
3.2 3A報告的制作
3.3本章小結(jié)
第四章 TBP的實際應用演練 220分鐘
培訓總結(jié) 培訓總結(jié)、獲勝者頒發(fā)禮品 合影留念 20分鐘
康明啟(Kevin) 培訓講師
【專業(yè)資質(zhì)】
?蘇州艾吉威機器人有限公司 運營副總
?蘇州市智能制造產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟首批顧問專家
?國家版權(quán)課程《九段精益系列》版權(quán)所有人
?國家版權(quán)課程《自驅(qū)型領(lǐng)導力》版權(quán)所有人
?曾任某日資著名企業(yè)中國區(qū)兩地工廠生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理,安全總監(jiān)
【實戰(zhàn)經(jīng)驗】
康明啟老師先后服務于美資、日資跨國企業(yè),具有15年IE現(xiàn)場改善和精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗;先后曾任IE工程師、工藝主管、生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理、培訓中心院長、安全總監(jiān)、智能裝備公司運營副總等職位;曾主導新工廠規(guī)劃建設,多次前往日本進行精益生產(chǎn)研修,系統(tǒng)學習了豐田式生產(chǎn)方式;并通過對中國、歐洲、日本、東南亞等多個國家和地區(qū)的近1000家不同企業(yè)進行走訪考察后,提出了從零基礎(chǔ)走向精益工廠的九段精益?踐行理論。另外,康老師在中基層領(lǐng)導力發(fā)展、組織有效溝通、組織高績效管理等領(lǐng)域有較豐富的經(jīng)驗和獨到的見解。康老師結(jié)合多年管理經(jīng)驗開發(fā)出了《自驅(qū)型領(lǐng)導力?》課程,對于激發(fā)和喚醒企業(yè)中高層使命感和責任感,實現(xiàn)自我驅(qū)動,并進而構(gòu)建自驅(qū)型團隊、敏捷性組織,幫助企業(yè)在VUCA時代更好的建立競爭活力。
個人目標是:做一個有情懷、有溫度、真性情的培訓人;立志余生全身心踐行精益思想傳播,助力中國制造企業(yè)從傳統(tǒng)走向精益,通過對成本和生產(chǎn)性的有效管理,在競爭紅海走出屬于自己的藍色航線。
【授課風格】
康老師自詡為性情中人,對技術(shù)有理性的一面,對事物有感性的一面,追求做一個有溫度的培訓講師。在培訓方法上融貫中西,擅長運用引導技術(shù)與教練技術(shù),注重基于企業(yè)的現(xiàn)狀,追求根本和務實,注重學員體驗,以達到培訓效果??道蠋熢谑谡n過程中,課程實戰(zhàn)性強,邏輯層次豐富,授課風格深入淺出,通俗易懂。語言鮮活幽默,授課內(nèi)容豐富實用,案例真實生動,活潑生動的現(xiàn)場氛圍獲得企業(yè)和學員的一致好評。
【擅長領(lǐng)域】
精益生產(chǎn)培訓及落地輔導、新工廠布局規(guī)劃、智能工廠整體規(guī)劃、管理干部綜合能力培養(yǎng)。
【主講課程】
管理類課程
《六維領(lǐng)導力》《自驅(qū)型領(lǐng)導力》?
《高效溝通打造職場競爭力》
《卓越管理者綜合能力提升訓練營》
《九段精益課程》?系列:
《九段精益?,鑄造企業(yè)競爭利劍》
《九段精益?-新經(jīng)濟背景下的精益思維》
《九段精益?-活用IE技法實現(xiàn)真正的改善》
《九段精益?-豐田問題分析與解決套路TBP》
《九段精益?-精益思維下如何推行5S》
《九段精益?-精益模式下的生產(chǎn)計劃排程》
《九段精益?-制造工廠生產(chǎn)性管理體制建立》
《九段精益?-標準作業(yè)與節(jié)拍管理》
《九段精益?-工廠物流規(guī)劃與JIT配送模式》
《九段精益?-卓越班組長TWI特訓課程》
《九段精益?-精益模式下的產(chǎn)能管理》
《九段精益?-精益模式下的TPM理論與實操》
《九段精益?-精益模式下的成本降低活動》
《九段精益?-手把手教你學會價值流程圖VSM》
上一篇:重新定義PDCA---從問題發(fā)現(xiàn)到標準化升級管理
下一篇:問題分析與解決 ——TBP來自豐田問題分析與解決套路