精益現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練（張先宏）

第一章 現(xiàn)場(chǎng)改善基本概論

一、現(xiàn)場(chǎng)改善的主要理念

1.什么是改善

2.改善的主要觀念

3.什么是現(xiàn)場(chǎng)和現(xiàn)場(chǎng)改善

二、現(xiàn)場(chǎng)中心主義

三、現(xiàn)場(chǎng)管理的金科玉律

四、現(xiàn)場(chǎng)改善屋：在現(xiàn)場(chǎng)達(dá)成QCD

五、現(xiàn)場(chǎng)改善三原則

六、現(xiàn)場(chǎng)改善七大重點(diǎn)

1、工藝流程－流程圖

2、平面布置—意大利面條圖

3、生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實(shí)度

4、動(dòng)作要素

5、搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間

6、縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線

7、人機(jī)效率

ð案例分析

第二章  精益生產(chǎn)的特征--消除浪費(fèi)

一、企業(yè)的三種經(jīng)營(yíng)方式

二、TPS的基本思想

三、聚焦增值與消除浪費(fèi)

四、現(xiàn)場(chǎng)管理的八大浪費(fèi)

1、過多過早生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)

2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)最常見的浪費(fèi)——等待

3、搬運(yùn)不創(chuàng)造價(jià)值

4、過度加工造成浪費(fèi) 

5、庫存是萬惡之源

6、最沒有價(jià)值的工作——動(dòng)作的浪費(fèi)

7、最無效的工作——制造不良的浪費(fèi)

8、員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)

五、TPS的核心理念

六、精益現(xiàn)場(chǎng)改善與傳統(tǒng)現(xiàn)場(chǎng)改善的區(qū)別

七、提高效率與庫存降低的方向

八、縮短生產(chǎn)周期的工作重心

ð案例分析

第三章  豐田問題解決法（TBP）

一、豐田所謂問題

二、世界五百強(qiáng)問題觀

三、豐田問題解決的十大基本意識(shí)

四、豐田問題解決法（TBP）

1.明確問題

2.分解問題

3.設(shè)定目標(biāo)

4.把握真因

5.制定對(duì)策

6.貫徹實(shí)施對(duì)策

7.評(píng)價(jià)結(jié)果與過程

8.鞏固成果

五、問題解決常用方法

5W1H、5Why

六、A3報(bào)告

ð案例分析

第四章  工藝、布局與物流改善

一、工藝流程分析

二、流程經(jīng)濟(jì)原則

三、作業(yè)流程原則

四、現(xiàn)場(chǎng)布局原則

五、意大利面條圖

六、常見的四種布局

七、精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別

八、設(shè)備選型與柔性生產(chǎn)

九、單元生產(chǎn)線的構(gòu)建 

十、組裝線的設(shè)計(jì)

十一、物流配送管理

十二、工位器具制作

ð案例分析：

1、工藝流程改善    

2、作業(yè)流程改善    

3、人機(jī)聯(lián)合改善

第五章  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

一、何謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

生產(chǎn)節(jié)拍/作業(yè)順序/標(biāo)準(zhǔn)手持

五、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套

工序能力表/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

六、作業(yè)管理七大表單說明

七、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善和管理

八、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的二十個(gè)原則

九、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善

ð案例分析

第六章：5S與目視化

一、5S基本概述

二、打造有序的工作場(chǎng)所

三、5S推行重點(diǎn)

四、5S推進(jìn)的工具與方法

五、定置管理

六、目視化管理

七、目視化管理的方法

八、5S與目視化的推進(jìn)

九、5S與目視化的評(píng)估

十、如何打造一個(gè)暴露問題的生產(chǎn)系統(tǒng)

十一、精益5S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別

ð案例分析

第七章  設(shè)備能力提升與快速切換

一、設(shè)備OEE的計(jì)算

二、消除七大損失

三、設(shè)備加工能力改善

四、自主保全

五、六源法活動(dòng)的開展

六、小組活動(dòng)的開展與評(píng)價(jià)

七、SMED概述

八、作業(yè)分類

九、快速切換五步法

十、快速切換項(xiàng)目實(shí)施

十一、快速換型的改善方法與技巧

十二、利用SMED法快速換模

十三、利用SMED法快速換線

ð案例分析

第八章  生產(chǎn)線平衡與效率提升

一、生產(chǎn)線平衡概述

二、生產(chǎn)線平衡分析的目的與時(shí)機(jī)

三、生產(chǎn)線平衡實(shí)施的前提

LAYOUT布置

多能工化員工的培養(yǎng)

工時(shí)測(cè)定與山積圖

平衡率計(jì)算

四、生產(chǎn)線平衡的分析步驟

五、生產(chǎn)線平衡的改善原則

六、生產(chǎn)線瓶頸分析與改善

七、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)的原則

八、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)的步驟

九、如何提升生產(chǎn)線效率

ð案例分析

第九章  突破改善

一、改善活動(dòng)實(shí)施步驟

二、現(xiàn)場(chǎng)改善的順序

三、何謂突破改善法

四、兩天期突破改善

兩天期突破改善的目標(biāo)

兩天期突破改善的主要活動(dòng)形式

把查核表當(dāng)作改善工具

五、精益改善周

精益改善周的目的

精益改善周的策劃與開展

六、蹲點(diǎn)改善的開展技巧

七、現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)推行成功的十大表單  

ð案例分析  

第十章  組織活化

一、現(xiàn)場(chǎng)改善屋的基礎(chǔ)

二、打造學(xué)習(xí)型組織

三、現(xiàn)場(chǎng)改善改善的十大準(zhǔn)則

四、改善提案活動(dòng)概述

五、改善提案活動(dòng)的機(jī)能

六、改善提案活動(dòng)的組織程序

七、改善提案活動(dòng)的管理程序

八、改善提案活動(dòng)的評(píng)價(jià)激勵(lì)機(jī)制

九、改善提案的注意事項(xiàng)

十、驚嚇報(bào)告

十一、QCC活動(dòng)的開展

十二、成果分享與形成自律

ð案例分析