8D問題解決法

《8D問題解決法》

【課程背景】

8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法，8D問題解決法（8D Problem Solving Report）是福特公司處理問題的一種方法，亦適用于制造過程能力不足問題的解決，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法。

在后來的發(fā)展過程中，8D問題解決法逐步成為ISO/TS16949這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)體系處理質(zhì)量問題的模式，后又拓展使用到客戶投訴處理報(bào)告中，甚至有些企業(yè)已經(jīng)將8D問題解決法廣泛地應(yīng)用到日常管理中。
【課程收益】

本課程重點(diǎn)針對從事質(zhì)量改善相關(guān)人員而設(shè)計(jì)。結(jié)合實(shí)際案例，系統(tǒng)、全面地展示如何通過實(shí)施“8D問題解決法”的步驟和流程，從根本上分析問題產(chǎn)生的真正原因， 通過圍堵措施、糾正措施和預(yù)防措施的實(shí)施，杜絕類似品質(zhì)問題的發(fā)生與流出。
1、掌握8D的基本概念和原理；
2、掌握8D問題解決的基本步驟；
3、學(xué)會運(yùn)用8D方法解決實(shí)際問題。

【課程對象】從事產(chǎn)品研發(fā)、工程技術(shù)、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理相關(guān)人員。

【課程時(shí)長】1天（6小時(shí)/天）

【授課方式】

激情授課+案例示范+課堂練習(xí)+小組討論+總結(jié)發(fā)表

將學(xué)員分成若干個(gè)小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個(gè)培訓(xùn)過程中， 分組固定不變； 模擬練習(xí)及課堂討論、發(fā)表得分，按組進(jìn)行累計(jì)。

【課程大綱】

一、8D問題解決法概述 
1. 什么是小組問題解決法；

2. 小組問題解決法步驟介紹；

3. 小組問題解決法適用范圍；

4. 小組問題解決過程的工具。

二、問題解決方法步驟

D1 建立小組

1.  D1概述：

2.  D1目的：

3.  如何建立小組；

3.1  在正確的層次上建立小組；

3.2  小組的規(guī)模；

3.3  小組的職責(zé)、溝通、協(xié)調(diào)和合作；

4.  D1階段常用工具

D2描述問題

1. D2概述：

2. D2目的：

3. 問題描述的要求；

3.1 描述問題的范圍；

3.2 描述問題的細(xì)節(jié)；

4. 設(shè)立解決問題的目標(biāo)；

4.1目標(biāo)設(shè)立的SMART原則；

4.2目標(biāo)設(shè)立的依據(jù)；

4.3目標(biāo)的可行性分析；

5. D2階段常用工具

D3 實(shí)施和驗(yàn)證臨時(shí)措施

1. D3概述：

2. D3目的：

3. 臨時(shí)措施的定義；

4. 臨時(shí)措施執(zhí)行的步驟；

4.1 選擇；

4.2 驗(yàn)證；

4.3 執(zhí)行；

4.4 證實(shí)；

5.  常見的臨時(shí)措施；

6.  D3階段常用工具

D4根本原因分析

1. D4概述：

2. D4目的：

3. 根本原因的定義；

4. 三種原因（可能原因，主要原因，根本原因）的區(qū)別和聯(lián)系；

5. 根本原因分析的步驟

5.1 一猜

5.2 二整

5.3 三篩

5.4 四驗(yàn)

5.5 五確定

6. D4階段常用工具

D5 選擇永久糾正措施

1.  D5概述：

2.  D5目的：

3.  永久措施的定義；

4.  常見的永久措施；

5.  永久措施選擇的方法；

5.1  一發(fā);

5.2  二整;

5.3  三評;

5.4  四選;

5.5  五細(xì)化

6.  D5階段常用工具

D6 實(shí)施永久糾正措施

1.  D6概述：

2.  D6目的：

3.  執(zhí)行PCA的兩個(gè)階段：計(jì)劃和問題預(yù)防；

4.  永久措施執(zhí)行的步驟；

4.1  選擇；

4.2  驗(yàn)證；

4.3  執(zhí)行；

4.4  證實(shí)；

5.  D6階段常用工具

D7 預(yù)防系統(tǒng)問題

1.  D7概述：

2.  D7目的：

3.  系統(tǒng)措施的定義；

4.  領(lǐng)導(dǎo)在D7中的重要作用；

5.  D7階段常用工具

D8 關(guān)閉問題和激勵(lì)小組成員

1.  D8概述：

2.  D8目的：

3.  關(guān)于獎(jiǎng)勵(lì)的討論；

4.  小組表彰執(zhí)行

4.1 表彰的目的；

4.2 表彰的方式；

4.3 表彰的程序；

5.   8D項(xiàng)目關(guān)閉

三、案例分享

1.   包裝ALT-5檢測器問題解決；

2.   小王家遭水淹問題解決；

3.   馬自達(dá)汽車檢知器問題解決；

四、8D在公司中推行及8D報(bào)告評審 
1. 在公司中推行8D的步驟；

1.1 得到公司高層的支持；

1.2 統(tǒng)一認(rèn)識，認(rèn)可改進(jìn)問題的重要性；

1.3 培訓(xùn)一批解決問題的能手；

1.4 建立系統(tǒng)的8D制度；

2.  8D推行步驟中常見的問題；

3.  8D評審表；

4.  8D實(shí)例

課堂討論

各組討論：如何有效使用8D解決實(shí)際問題，提升質(zhì)量管理水平。

分組發(fā)表、教師點(diǎn)評

學(xué)習(xí)心得、感悟、收獲分享

答疑、優(yōu)勝小組表彰

夏玉臣老師

【專業(yè)資質(zhì)】

企業(yè)績效改善實(shí)戰(zhàn)教練

精益六西格瑪黑帶大師

中山大學(xué)管理學(xué)院MBA

中國質(zhì)量協(xié)會首批注冊六西格瑪黑帶（2005年）

中國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶教師（2005年）

國家人事部注冊質(zhì)量工程師（2007年）

中國質(zhì)量協(xié)會、中國企業(yè)聯(lián)合會注冊質(zhì)量經(jīng)理（2010年）

曾任世界500強(qiáng)-惠而浦家電生產(chǎn)質(zhì)量部負(fù)責(zé)人

【從業(yè)經(jīng)歷】

實(shí)戰(zhàn)背景（實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)26年）：

世界500強(qiáng)-惠而浦家電（Whirlpool，美資）---------- 生產(chǎn)質(zhì)量部負(fù)責(zé)人

知名企業(yè)-廣州世本樂研發(fā)公司（Spengler, 德資）-----質(zhì)量管理部負(fù)責(zé)人

知名企業(yè)-河南新飛電器有限公司---------------------精益推廣辦負(fù)責(zé)人

知名企業(yè)-艾德旺斯珠寶(Gabriel&Co.，美資)----------卓越運(yùn)營部負(fù)責(zé)人

知名企業(yè)-貝爾羅斯（Perlos，芬蘭）-----------------亞太區(qū)全職六西格瑪黑帶

知名企業(yè)-萬寶至馬達(dá)（Mabuchi Motor, 日資）————生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)管理

【主講課程】

一、   質(zhì)量管理與六西格瑪方向

1.  基于利潤的質(zhì)量管理八堂課（個(gè)人特色的全面質(zhì)量管理系列課程）

《質(zhì)量基礎(chǔ)——質(zhì)量管理意識、理念與基礎(chǔ)知識》

《質(zhì)量成本——質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性與質(zhì)量成本管理》

《研發(fā)質(zhì)量——產(chǎn)品研發(fā)與過程研發(fā)質(zhì)量管理》

《供應(yīng)質(zhì)量——合作伙伴與供應(yīng)商質(zhì)量管理》

《生產(chǎn)質(zhì)量——生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理與過程控制》

《服務(wù)質(zhì)量——客戶端質(zhì)量管理與客戶關(guān)系》

《質(zhì)量改善——突破性質(zhì)量改善的系統(tǒng)方法》

《卓越質(zhì)量——從優(yōu)質(zhì)到卓越的蝶變路徑》

2.  六西格瑪系統(tǒng)培訓(xùn)：

《六西格瑪系統(tǒng)培訓(xùn)課程（黃帶）》

《六西格瑪系統(tǒng)培訓(xùn)課程（綠帶）》

《六西格瑪系統(tǒng)培訓(xùn)課程（黑帶）》

3.  五大工具培訓(xùn)（可任意組合）

APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

4.  質(zhì)量改善方法與工具培訓(xùn)

《QCC》《8D》《QC7工具》《DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)》《假設(shè)檢驗(yàn)》《方差分析》等

二、   精益生產(chǎn)與精益管理方向

1. 精益思想、理念培訓(xùn)

《向管理要效益——公司運(yùn)營成本管理與改善》

《精益管理理念與意識培訓(xùn)》

2.  精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)

《精益生產(chǎn)+工具》

3.  精益管理專項(xiàng)培訓(xùn)

《價(jià)值工程》《VSM精益價(jià)值流分析》《生產(chǎn)制造流程設(shè)計(jì)與優(yōu)化》《精益成本管理與現(xiàn)場改善》

4.  精益工具培訓(xùn)

《5S/6S管理》《目視化管理》《作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化》《均衡生產(chǎn)》《單件流與拉動(dòng)生產(chǎn)》《生產(chǎn)線平衡》《LCIA低成本自動(dòng)化》《精益防錯(cuò)技術(shù)》《TPM》《快速換產(chǎn)》《IE改善手法》

三、   突破性綜合績效改善方向（個(gè)人特色的綜合績效改善系列課程）

1. 第一期 導(dǎo)入培訓(xùn)：《突破性績效改善的組織、氛圍創(chuàng)建》

2. 第二期 質(zhì)量突破：《突破性質(zhì)量改善的系統(tǒng)方法》

3. 第三期 效率突破：《突破性效率提升的有效手段》

4. 第四期 成本突破：《突破性成本削減的綜合技巧》

5. 第五期 交期突破：《突破性交期壓縮的整合思維》

6. 第六期 整合升級：《提質(zhì)、增效、降本、縮期突破性綜合改善》

【課程特色】

理論與實(shí)戰(zhàn)相結(jié)合

技術(shù)與管理相結(jié)合

東西方管理理論方法相結(jié)合

精益生產(chǎn)與六西格瑪相結(jié)合

【授課風(fēng)格】

以實(shí)戰(zhàn)性為主導(dǎo)，擅長課堂互動(dòng)式教學(xué),以提問/案例分享/分組作業(yè)討論/考試/課后跟蹤五位一體的教學(xué)模式獲得眾多客戶一致好評。以客戶公司案例為導(dǎo)向，項(xiàng)目診斷與咨詢式培訓(xùn)相結(jié)合模式，融入講師多年實(shí)戰(zhàn)案例分享，使專業(yè)課程通俗易懂，使管理課程學(xué)會應(yīng)用，其授課學(xué)員不分層次均能有效吸收與轉(zhuǎn)化。