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戰(zhàn)略管理
TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)與管理/設(shè)備管理課程
參加對(duì)象：公開課編號(hào)
GKK2931
主講老師
姚老師
參加費(fèi)用
1830元
課時(shí)安排
1天
近期開課時(shí)間
2013-06-13
舉辦地址
加載中...
其他開課時(shí)間
- 開課地址： 開課時(shí)間：
電話：010-68630945/18610481046 聯(lián)系人：尹老師
公開課大綱
| 【課程背景】 |
| 日本企業(yè)在1951年從美國引進(jìn)設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)技術(shù)，使設(shè)備減少故障發(fā)生率，進(jìn)而延長設(shè)備的使用年限；在1970年，又進(jìn)一步將預(yù)防保養(yǎng)發(fā)展為生產(chǎn)保養(yǎng)即PM，目的是使設(shè)備本身的成本、維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。 |
| 隨著時(shí)代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個(gè)觀念使得在各部門間橫、直向的溝通與合作聯(lián)系成一體，進(jìn)而在1980年發(fā)展為全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）。 |
| 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境日趨苛刻，TPM已不僅只是追求設(shè)備的極限效率，而是要求企業(yè)培養(yǎng)出抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。事先去考慮未來會(huì)發(fā)生的事項(xiàng)，事先提出方法進(jìn)行改善，并使成本最低。它倡導(dǎo)全員參加，改善觀念如能落實(shí)到每一個(gè)部門及環(huán)節(jié)，TPM活動(dòng)可以得到更好的開展與推進(jìn)。 |
| 【課程特色】 |
| 深入淺出的解說各項(xiàng)手法，伴有隨堂練習(xí)，以協(xié)助學(xué)員掌握TPM的各種分析技術(shù)，并靈活運(yùn)用。 |
| 學(xué)員自備工具：普通計(jì)算器、直尺。 |
| 【課程對(duì)象】 |
| 生產(chǎn)、工程技術(shù)、設(shè)備維護(hù)管理及組長以上干部。 |
| 【課程大綱】 |
| 第一講、TPM 簡介 |
| 1、TPM的詞義 |
| 2、TPM的定義 |
| 3、TPM的概念 |
| 4、TPM的發(fā)展歷史 |
| 1）事后保養(yǎng)(Break-down Maintenance) |
| 2）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance) |
| 3）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance) |
| 4）生產(chǎn)保養(yǎng)(Productive Maintenance) |
| 5）全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM） |
| 6）全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)Total Productive Management System |
| 第二講、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析 |
| 1、故障的分類及損失結(jié)構(gòu) |
| 2、可靠度與故障對(duì)策 |
| 3、故障對(duì)策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 |
| 4、重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量 |
| 5、重點(diǎn)設(shè)備判定原則 |
| 6、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖 |
| 7、設(shè)備綜合效率的分析 |
| 8、平均失效時(shí)間（MTBF） |
| 9、平均修復(fù)時(shí)間（MTTR） |
| 10、問題解決方法 |
| 11、學(xué)員練習(xí) |
| 第三講、控制圖和設(shè)備能力分析（CmK） |
| 1、管制圖定義 |
| 2、規(guī)格界限和控制界限 |
| 3、控制圖原理及基本流程 |
| 4、制程能力分析（CpK） |
| 5、設(shè)備能力分析（CmK） |
| 6、建立X-Rm控制圖的步驟 |
| 7、學(xué)員練習(xí) |
| 第四講TPM 活動(dòng)的八大支柱 |
| 1、效率化的個(gè)別改善活動(dòng) |
| 2、自主保養(yǎng)活動(dòng) |
| 3、建立計(jì)劃保養(yǎng)體制4、品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng) |
| 5、MP設(shè)計(jì)及初期管理活動(dòng) |
| 6、建立教育訓(xùn)練體系 |
| 7、管理間接部門的效率化 |
| 8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理 |
| 第五講、TPM 的推行準(zhǔn)備 |
| 1、推行TPM的困難 |
| 2、TPM活動(dòng)的宣傳與培訓(xùn) |
| 3、TPM活動(dòng)推進(jìn)委員會(huì)的建立 |
| 4、TPM活動(dòng)推展步驟 |
| 5、5S基礎(chǔ)的建立 |
| 第六講、5S與目視管理 |
| 1、與TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng) |
| 2、5S的起源與含義 |
| 3、5S活動(dòng)的重點(diǎn)：素養(yǎng) |
| 4、目視管理的概念5、目視管理的目的 |
| 6、目視管理的項(xiàng)目7、目視管理的工具 |
| 8、學(xué)員練習(xí) |
| 第七講、提案改善活動(dòng) |
| 1、提案改善活動(dòng)基本概念 |
| 2、提案改善活動(dòng)組織和制度 |
| 3、提案改推動(dòng)推行要點(diǎn) |
| 第八講、TPM之一：自主保養(yǎng) |
| 1、自主保養(yǎng)的基本概念 |
| 2、自主保養(yǎng)的范圍 |
| 第九講、TPM之二：計(jì)劃保養(yǎng) |
| 1、計(jì)劃保養(yǎng)的目的 |
| 2、計(jì)劃保養(yǎng)的內(nèi)容 |
| 3、計(jì)劃保養(yǎng)五步推行要點(diǎn) |
| 第十講、TPM之三：生產(chǎn)效率化改善 |
| 1、工廠中常見的損失 |
| 2、設(shè)備效率化的改善方向 |
| 3、生產(chǎn)效率化的改善方向 |
| 4、影響生產(chǎn)效率的16大損耗5、管理損耗 |
| 6、動(dòng)作損耗7、生產(chǎn)組織損耗 |
| 8、自動(dòng)化置換不足損耗 |
| 9、檢查、測量及調(diào)整損耗 |
| 10、材料等投入損耗 |
| 11、工具、夾具損耗 |
| 12、能源損耗 |
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