精益全價值鏈沙盤模擬實戰(zhàn)訓練（張先宏）

第一章：精益生產基本概論

1.什么叫精益生產

2.如何對其進行正確理解和精準定位

3.精益生產的目的

4.精益制造的演變

5.精益生產源于豐田生產方式

6.豐田是如何度過七次危機的

7.中國企業(yè)目前的困境與危機

8.豐田生產方式與豐田模式

9.精益生產與精益思想

10.精益生產的十四項原則

11.精益七大終極目標

第二章：豐田生產方式的核心思想

1.豐田生產方式的核心思想

2.精益生產的特征——消除浪費

3.增值與非增值

4.浪費的定義與識別

5.工廠中的七大浪費

6.如何分析與消除人/機/料中的浪費現象

7.員工創(chuàng)造力的浪費是企業(yè)最大的浪費

8.精益工具方法與浪費之間的關系

9.效率的認知與誤區(qū)

10.價值流分析與中國各行業(yè)現狀

11.傳統(tǒng)改善與精益改善的區(qū)別

第三章：準時化及其三大原則

1.何謂準時化生產

2.準時化的三個原則

3.如何度量準時化

4.創(chuàng)建連續(xù)流---人機料編程

機的編程：精益化布局/整流化/混流生產/柔性生產

料的編程：一個流/多頻次小批量流/同步化/同期化/齊套性/超市構建/配送頻率/配送形式選擇

人的編程：多工序作業(yè)/多能工/標準作業(yè)/生產線配員/生產線平衡/在制品庫存控制

5.以需求數量決定生產節(jié)拍

6.后工序領取---看板拉動

7.如何評價準時化水平

8.如何減少工廠庫存

9.如何縮短生產周期

10.如何實現連續(xù)流

11.如何實現準時化生產

第四章：自働化及其兩大原則

1.自働化的定義

2.讓設備具有人的智慧

3.在工序中制造品質---自工序完結

4.如何貫徹質量三不原則

5.定位停止裝置的構建

6.安東（andon）系統(tǒng)建立與目視化管理

7.九大異常處理流程的梳理

8.自律神經系統(tǒng)構建-問題解決與快速反應

9.未然防止與防錯技術應用

10.變化點管理

11.人機分離及其運用

12.省力化、省人化、少人化

13.質量是企業(yè)的生產線

14.精益班組質量管理

15.精益生產線質量管理

第五章：制造鏈精益成本改善沙盤模擬

通過沙盤擬，讓學員體悟：

1.精益化布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別

2.精益物流與傳統(tǒng)物流的區(qū)別

3.精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別

4.如何進行作業(yè)改善

5.如何進行一個流生產/同步化生產

6.如何進行工時測定與生產線平衡

7.如何減少在制品庫存

8.如何縮短生產周期

9.如何運作看板拉動

10.如何實現準時化生產

第六章：均衡化及其運用

1. 何謂均衡化

2. 均衡化與批量生產的區(qū)別

3. 總量均衡

4. 品種均衡

5. 混流生產與SMED

6. 如何制作均衡生產計劃

7. 滾動式生產的制作方法

8. 輪盤圖與均衡柜

9. 如何實施均衡化生產

10.確定節(jié)拍工序

11.控制上游生產

第七章：客戶鏈、供應鏈精益沙盤模擬

通過沙盤擬，讓學員體悟：

1.   如何進行客戶訂單確認與評審

2.   如何制作均衡周生產計劃

3.   如何制作均衡日程計劃

4.   如何制作均衡采購計劃

5.   如何進行供應鏈物流管理

6.   如何進行供應鏈看板拉動

7.   外物流基本運作方法

8.   豐田的物流時間線

9.   如何實現外物流標準作業(yè)

10.  如何提高外物流工作效率

第八章：精益規(guī)劃與實施

1.   精益推進的最大障礙？

2.   TOYOTA WAY：豐田的價值觀

3.   精益從心開始、改善從我做起

4.   精益改善路線圖

5.   如何進行價值流分析

6.   OGSM展開與課題開設

7.   如何構建精益管理系統(tǒng)

8.   如何營造精益改善氛圍

9.   如何進行精益人才育成

10.  精益改善績效指標管理

11.  精益企業(yè)五項基本特征