精益生產(chǎn)（陸老師）

課程收益:
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
培訓頒發(fā)證書:
學習證書

課程大綱:
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善

第三部分： 實施精益的起點—價值流圖分析VSM
在實施精益生產(chǎn)的過程中，管理者們經(jīng)常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。
利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費的根源，使之不至于卷土重來。
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5. 如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價值流圖的圖標、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時間線）
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
8. 如何繪制未來圖及其要點掌握
【案例分析】
【練習】：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

第四部分 精益生產(chǎn)五大基礎(chǔ)工具
1、 徹底6S與目視（可視化）管理
6S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術(shù)、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術(shù)、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術(shù)、引進精益生產(chǎn)方式從6S著手時的注意點等）
目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關(guān)聯(lián)分析
【案例分析】
2、 價值流圖分析
3、 作業(yè)標準化
作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同、標準作業(yè)的著眼點、標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表、難以建立標準作業(yè)的理由分析
【案例分析】
4、 TPM改善
　理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作
【案例分析】
5、 IE工程
IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過減少動作數(shù)量理解動作經(jīng)濟原則、利用動作經(jīng)濟原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費、生產(chǎn)線平衡分析方法、實例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案
【案例分析】

第五部分 精益生產(chǎn)八大實施工具
1、流線化生產(chǎn)
流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

2、安定化生產(chǎn)
人員的安定
標準化作業(yè)
生產(chǎn)節(jié)拍
動作經(jīng)濟原則

設(shè)備的安定
可動率才重要
自主保全與零故障

品質(zhì)的安定
品質(zhì)變異的來源
品質(zhì)的三不政策
零不良原則
客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理
品質(zhì)成本的管理
設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)
六西格瑪?shù)恼J識
全員質(zhì)量意識再造與控制

物量的安定
經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
快速切換的方法和原則
SMED的定義
快速切換的改善著眼點及思路
快速切換的實施法則

管理的安定
現(xiàn)場管理
如何形成現(xiàn)場改善自律機制
可視化管理--讓問題看得出來
多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善
【案例分析】

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
生產(chǎn)計劃安排原則
生產(chǎn)排程的高明做法
依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
生產(chǎn)進度隨時掌控
在制品占用量分析
平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
【案例分析】

4、自動化（Jidoka）生產(chǎn)
自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
實現(xiàn)Jidoka的三個手段
Jidoka的有效工具--按燈制度
快速處理問題系統(tǒng)
問題管理—5F法和刨根法
5Y分析
合理化四個步驟
PDCA循環(huán)
均衡化生產(chǎn)
【案例分析】

5、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時化生產(chǎn)的特點
準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
U型生產(chǎn)線與單件流
如何實施準時化生產(chǎn)
【案例分析】

6、看板拉動式生產(chǎn)（Kanban）
拉動式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點、實施拉動式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動式生產(chǎn)看板的實施流程分析、實例分析拉動式生產(chǎn)看板的運用方法
【案例分析】
拉動式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)、實例分析
【案例分析】

7、柔性生產(chǎn)單元與U型布局
為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點、U型布局運用要點及其種類、多能工培養(yǎng)、實例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
【案例分析】
8、防錯（Poka-Yoke）、防誤、防呆
Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
【案例分析】

第六部分 精益生產(chǎn)改進工具
質(zhì)量精益化
研發(fā)精益化
采購精益化
持續(xù)改善
快速行動

第七部分 精益生產(chǎn)的導(dǎo)入
市場壓力
理念變革
參觀學習
宣傳培訓
高層決策

第八部分 精益生產(chǎn)的貫徹實施
全面診斷
項目規(guī)劃
選擇時機
確定目標
組建團隊
試點切入
全面實施
成果展示
持續(xù)改善
盡善盡美

End