精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓（賀禮）

〖課程背景〗

企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

〖課程大綱〗

一、精益生產(chǎn)介紹
1、精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
4、精益在中國的挑戰(zhàn)


二、精益的五項基本原則
1、根據(jù)客戶的需求定義價值
2、識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
3、讓產(chǎn)品在增值過程中流動
4、讓用戶拉動價值流
5、永遠追求盡善盡美

三、精益方式的經(jīng)營理念
1、企業(yè)的目的
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、消除浪費
4、定義浪費
5、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
6、常見的7種浪費(尋找浪費)
7、表面效率和實際效率
8、整體效率比個體效率重要
9、提高效率和強化勞動

四、精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
1、準時化生產(chǎn)（JIT）
2、同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1)工廠布局與流動單元設計
2)布局對效率和物流的影響
3)生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

3、均衡生產(chǎn)計劃和排程
4)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5)產(chǎn)品品種的均衡
6)生產(chǎn)排程的均衡
7)生產(chǎn)線平衡
8)實施均衡化步驟

4、拉動生產(chǎn)
9)價值流（VSM）設計
10)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12)拉動式生產(chǎn)的原則、方法
13)生產(chǎn)計劃和物流控制
14)看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量
15)實施拉動系統(tǒng)的制約因素

5、自動化
6、自動停機
7、Poka-yoke 及其基本原則
8、異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
9、質(zhì)量控制的基本工具
10、案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

五、實施精益生產(chǎn)的基本要素
1、精益生產(chǎn)的基礎 -- 5S及目視管理
2、實施5S的意義、計劃、方法和步驟
3、目視管理的應用
4、快速換產(chǎn)（SMED）
5、柔性化生產(chǎn)
6、SMED的原理
7、SMED七大法則
8、SMED的步驟
9、小包裝策略
10、全面生產(chǎn)維護(TPM)
11、設備為何會出故障
12、理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法
13、TPM的基本思想和預防損失
14、全員生產(chǎn)維護的步驟
15、標準化作業(yè)
16、標準化作業(yè)的作用
17、標準化作業(yè)三表
18、標準化作業(yè)實施方法
19、柔性生產(chǎn)與U型布局
20、培訓多技能員工
21、供應商的合作伙伴關系

六、持續(xù)的精益改善過程(Kaizen)
1、精益思想
2、消除浪費
3、持續(xù)改善/一次一點點
4、問題是機會
5、簡單化
6、問題意識
7、問題意識與創(chuàng)造力
8、阻礙改進的障礙
9、我們需要鼓勵創(chuàng)造
10、在整個系統(tǒng)推動改進
11、考慮變化
12、生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
13、浪費
14、不均衡
15、超負荷
16、低效率
17、強制工作
18、充分授權(quán)的員工參與

七、精益生產(chǎn)的推行
1、識別價值流
2、價值流分析
3、價值流實施

八、精益生產(chǎn)的評估

標桿參觀----廣州豐田汽車有限公司

見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；

Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；

完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；

從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。


〖講師介紹〗

賀禮博士----臺籍生產(chǎn)與質(zhì)量管理實戰(zhàn)專家

清大核工、臺大心理學士、美國堪薩斯大學碩士/博士（1974）、夏威夷大學超博士研究。

具有10余年教授經(jīng)歷

自1974—1985年間，在臺灣學術(shù)界曾任政大副教授、文大勞工研究所所長及系主任、夏威夷大學客座研究、成大工業(yè)管理研究所教授、成大交通管理研究所所長、交通大學客座講座、英國萊斯特大學MBA班客座教授。

具有10余年臺灣企業(yè)管理經(jīng)歷

自1986-1997年間，擔任企業(yè)中高階領導干部，宏鷹國際企業(yè)(投資)企劃部經(jīng)理、中華臺亞(汽車)總務經(jīng)理，光寶集團旭麗電子管理處處長，中華民國連鎖店協(xié)會教育訓練委員。在跨國公司任職期間培訓與輔導過許多中小型公司，通過降低企業(yè)成本、優(yōu)化供應鏈管理的方式提升其內(nèi)部產(chǎn)銷流通.為多家著名跨國公司、外資企業(yè)及國內(nèi)大型集團公司提供采購、生產(chǎn)質(zhì)量與供應商開發(fā)管理訓練等課程培訓和管理咨詢。

具有10余年企業(yè)培訓與輔導經(jīng)歷

于1998年應邀赴大陸授課，以6Sigma相關課程為主，并輔導多家企業(yè)進行現(xiàn)場改善。其中以落實FMEA/SPC/DOE等技術(shù)課程最為熟悉，并不斷推介新DOE技術(shù)——Yates表做多因子變量分析并解決現(xiàn)場質(zhì)量改善的實際問題，并輔導多家臺商公司，完成QIE質(zhì)量改善，使國際客戶皆十分滿意并通過審查。

授課風格：
幽默風趣|案例豐富|分組討論|實戰(zhàn)演練|

服務客戶：
中國石油、光寶集團、鄭州宇通集團、廣東北電、富士康集團、康師傅、日太燈飾、建興、來利金屬、源興、緯創(chuàng)集團、太康精密、天津頂新集團、寧波移動通訊、美的、金寶電子、云維集團、雅菲仕五金、水鋼集團、科龍冰箱、致力電子、步步高、信義玻璃、三星力信、萬泰物業(yè)、健力電子、永勝電子、廣州梁氏、富港電子、得意精密、三星電子、雅登、長春一汽集團、意德打、陸遜梯卡華宏眼鏡、泓凱、通用汽車、意德拉、大鵬證券、TDK、富維集團、品翔、廣宇、圣諾盟、巨順鞋業(yè)、中信物業(yè)、亞南電子、貫新企業(yè)、王氏港建、亞洲光學、百一電子、陸遜梯卡華宏眼鏡、雪津啤酒、瀘州老窖、偉易達、正崴、致通……