設備管理到TPM（張洪濤）

【課程說明】
TPM越來越受到制造業(yè)的重視，但許多企業(yè)導入了TPM后的效果同預期有著極大的反差，細致分析其各種原因，除了執(zhí)行能力不強，全員參與的主動性不足等原因外，最重要的是導入的步驟過于程序化?，F(xiàn)行我們能看到的有關TPM的論述主要來自三個渠道：臺灣、日本、韓國部分優(yōu)秀企業(yè)的實踐經(jīng)驗，但這些企業(yè)在引入TPM之前的設備管理水平是普遍高于我們本土企業(yè)的，一味按部就班地引入，而不是因地制宜地確定適合自己企業(yè)的導入步驟，結(jié)果肯定會事與愿違。
許多中國企業(yè)設備管理的現(xiàn)狀如下：

• 救火式管理，壞了再修，能修好的人是英雄；
• 設備的巡檢、保養(yǎng)的計劃與制度雖然有，但執(zhí)行不到位；
• 重視產(chǎn)量與交付，操作的規(guī)范性不足，拼設備，不重視保養(yǎng)；
• 檢修記錄雖然有做，但對相關記錄、數(shù)據(jù)的規(guī)律性分析與應用嚴重不足；
• 設備異常原因的分析不是基于設備管理系統(tǒng)，根源找不準，同樣的問題經(jīng)常重復出現(xiàn)；
• 設備維護人員的技能依靠時間積累經(jīng)驗，技能的固化與傳承嚴重不足。

上述問題并不會由于導入TPM而被真正解決，太多企業(yè)的實踐都充分證明了這一點，設備專業(yè)部門都覺得困難的事情，我們無法期待非專業(yè)的操作部門去面對，同時有一點要格外注意，導入TPM對設備專業(yè)部門要求會更高，也就是說自身管理水平不提升而期待自主保全的做法是不會帶來企業(yè)希望的結(jié)果的。
本課程就是針對目前企業(yè)碰到的這類問題，從分析我們設備管理的現(xiàn)狀開始，逐步引出設備管理的目標、系統(tǒng)及達成路徑，您將聽到一堂真正從公司運營的角度解讀設備管理的課程，并從中獲益：

• 設備管理從救火向預防轉(zhuǎn)變的方法與步驟
• 巡檢、保養(yǎng)等相關設備管理流程能被真正執(zhí)行的工具
• 突破設備維護人員的核心技能有效傳承的要點與機制
• 設備相關數(shù)據(jù)收集與規(guī)律性分析應用習慣的有效養(yǎng)成
• 關注設備效率改善的方法與工具
• 導入TPM前設備部門所需準備工作及TPM推進過程中重點工作的要點與方法

如果您在設備管理中遇到了困惑與難題。如果您真正希望導入TPM以增加企業(yè)的競爭力，請與張老師一同走入設備管理課堂。

【課程大綱】

• 六大指標與設備的關聯(lián)分析
  • 設備管理在中國企業(yè)中的困境
  • 討論一下：設備管理的重要性如何體現(xiàn)
  • 與工廠六大指標相關的設備影響數(shù)據(jù)的統(tǒng)計方式
• 設備管理的現(xiàn)狀分析
  • 設備管理的三大目標及目標描述誤區(qū)
  • 設備異常影響的三種界定方式
  • MTTR總體與分類描述的對比
  • 對設備完好率各種不同的理解
  • 設備管理常見的方式及問題解析
  • 現(xiàn)場討論：設備管理的難點究竟在哪里？
  • 思維破冰：向漢武帝學習設備管理
  • 案例分析：工廠設備管理系統(tǒng)圖
  • 設備管理系統(tǒng)的構(gòu)成要素
  • 描述設備管理系統(tǒng)弱點的數(shù)據(jù)統(tǒng)計方式
  • 設備異常時間降低項目的界定步驟
  • 設備異常原因常見的分析方式
  • 案例分析：“生產(chǎn)線主電機為什么燒了”的深層原因
  • 真正檢討設備管理根源的四句話
• TPM的主要內(nèi)容與管理思想
  • TPM的定義與發(fā)展歷史
  • TPM對設備故障來源的分析
  • TPM實現(xiàn)零故障五大路徑
  • TPM的三大思想與主要內(nèi)容
  • 生產(chǎn)系統(tǒng)效率（OEE）的計算與極限追求
  • 全員參與的范圍與展開形式
  • 救火向預防性轉(zhuǎn)變的工作習慣
  • TPM五大支柱與八大支柱的區(qū)別與聯(lián)系
  • 自主保全開展的步驟與要點
  • 自主保全開展過程中設備管理部門的重點工作內(nèi)容
  • 為什么說中國企業(yè)的設備管理還處在初級階段？
• 關注效率的個別改善活動
  • 故障的兩大類別及對策路徑
  • 解決設備陳年問題的方法
  • 設備功能恢復計劃的制訂方式
  • 如何得到公司支持及公司應給予什么樣的支持
  • 影響設備效率的8大損失
  • 設備效率損失描述的方式——設備運行記錄表
  • 削減設備效率損失的方法舉例——快速切換
  • 切換的類別及改善順序的確認方式
  • 快速切換的思路、步驟與方法
  • 將改善向非生產(chǎn)部門延伸
  • 我們效率改善空間有多大
  • IE與關注流程的效率改善
• 專業(yè)保全與技能教導
  • 專業(yè)保全的主要內(nèi)容
  • 讓巡檢真正落實到位
• 巡檢基準的格式內(nèi)容
• 巡檢路徑與記錄表
• 巡檢異常匯總與階段性總結(jié)
• 設備部門負責人在巡檢過程中的職責分工
• 巡檢現(xiàn)場的目視化與效率化
  • 無征兆隱患的管理機制
• 設備檔案的基本格式與維護方式
• 設備使用周期界定的常見路徑
• 定期更換與精密檢測的方案
  • 計劃保全的難點與出路
• 計劃保全的三類內(nèi)容
• 日常保養(yǎng)的規(guī)范化
• 保養(yǎng)計劃制訂與生產(chǎn)計劃的聯(lián)動
• 保養(yǎng)預案的主要內(nèi)容與關鍵點
• 設備檔案在備件計劃中的應用
  • 設備維護的效率化
• 設備維護流程化的標準
• 設備部門日常工作的5S
• 從工具到道具的轉(zhuǎn)化
  • 設備維護人員技能的固化與傳承
• “教會徒弟，餓死師傅”觀念的轉(zhuǎn)變
• “只可意會，不可言傳”部門的突破
• 從設備管理到TPM
  • 是否導入TPM活動需要回答的三個問題
  • 常規(guī)TPM的導入方式
  • 適合中國企業(yè)導入TPM活動的前期準備工作

講師簡介
張洪濤老師介紹
張洪濤精益制造首席專家
中國制造業(yè)精益思想實踐的探索者
制造業(yè)運營管控及系統(tǒng)改善的實踐者
高級工程師，PMP項目管理師，6δ黑帶大師
多家公司獨立董事及常年管理顧問
二十年制造業(yè)管理經(jīng)驗，歷任設備工程師/生產(chǎn)部主管/TQM推進辦主任/技術(shù)部經(jīng)理/營運總監(jiān)/精益6δ項目總監(jiān)/常務副總經(jīng)理等職位。既具備高屋建瓴的經(jīng)歷與視野，又掌握現(xiàn)場現(xiàn)物的指導能力，是國內(nèi)屈指可數(shù)的同時擁有技術(shù)/質(zhì)量/生產(chǎn)/設備/計劃五大核心部門運營管理經(jīng)驗的實戰(zhàn)專家。

• 研究方向：
  • 分析與破解西方優(yōu)秀企業(yè)發(fā)明的相關管理工具與方法背后的思維邏輯與方法論；
  • 探索TPS/TQM/TPM/TWI/5S等相關管理項目在中國企業(yè)真正落地的方式與方法；
  • 不斷探索與總結(jié)出了一套適合中國企業(yè)的管理思想、操作工具與項目開展方式；
  • 制造業(yè)成本控制系統(tǒng)方法在中國企業(yè)的實踐應用與成果總結(jié)；
  • 為中國制造業(yè)打造真正通往精益的管理習慣與文化。
• 核心領域：

F1： 制造業(yè)系統(tǒng)培訓（八大核心課程）
F2：精益工廠卓越領導力訓練
F3：精益現(xiàn)場管理（TWI）輔導師訓練
F4：精益工廠專項改善輔導項目（質(zhì)量/交付/庫存/效率/設備/流程）

• 八大核心課程：

T1：《利潤為王——制造業(yè)精益成本控制方法與實踐》
——國內(nèi)從管理角度、基于企業(yè)運營全價值鏈為視角的系統(tǒng)成本削減的版權(quán)課程
——公開課/MBA班最受企業(yè)高層學員歡迎的課程之一
T2：《工廠運營管理的系統(tǒng)方法與實踐》
——國內(nèi)唯一高端工廠內(nèi)部運營管理的版權(quán)課程
——公開課/MBA班最受企業(yè)高層學員歡迎的課程之一
T3：《精益管理實施要點精講》
——真正掌握精益思想：復制豐田DNA的核心路徑
——靈活運用精益方法：讓精益生產(chǎn)落地的有效法寶
T4：《制造業(yè)全面質(zhì)量管理（TQM）推行實務》
——真正改善中國企業(yè)質(zhì)量文化最權(quán)威課程
T5：《從設備管理到TPM》
——國內(nèi)唯一提升設備人員設備管理能力的課程
T6：《PMC—制造業(yè)按期交付的保障體系》
—— 最貼近多數(shù)中國企業(yè)解決交付困境的管理課程
T7：《IE——現(xiàn)場改善的方法與實踐》
T8：《管理的思維——制造業(yè)管理者的六項修煉》

• 精益工廠卓越領導力訓練營——國內(nèi)獨家為培養(yǎng)工廠運營管理高級人才專門設計的訓練系統(tǒng)

    一年的學習、實踐與總結(jié)，合計20天的課程+輔導，將學員培養(yǎng)成為某一專門領域的實戰(zhàn)開拓型管理人才和工廠運營管理的復合型變革管理人才。包括：8門課程（質(zhì)量/交付/效率/設備/銷售/研發(fā)/HR/運營）的面授（12天）、6次老師的集中面對面輔導（6天）、論文成果發(fā)布（2天），6個改善項目小組作業(yè)的實踐應用、無數(shù)次的交流與碰撞。

• 精益現(xiàn)場管理(TWI)輔導師訓練營——國內(nèi)唯一為解決工廠基層管理者能力提升而設計的訓練系統(tǒng)

    把中層管理者當成輔導的對象，通過6個月合計18天的培訓+輔導，將學員培養(yǎng)成可以訓練班組長管理能力提升的工廠內(nèi)部輔導師。包括：調(diào)研與選拔（1天）、6門課程（質(zhì)量/教導/交付/5S/改善/關系）的面授（6天）、4次集中老師面對面輔導（8天）、總結(jié)與分享（3天），36項現(xiàn)場管理作業(yè)的實踐應用，無數(shù)次的交流與碰撞。

• 精益工廠專項改善輔導項目——國內(nèi)首創(chuàng)「結(jié)果呈現(xiàn)+系統(tǒng)優(yōu)化+習慣改善」三位一體的智慧型咨詢系統(tǒng)
  • PMC——最貼近多數(shù)中國企業(yè)解決交付困境的改善項目

（交付改善）按期交貨率提升3%-49% / A類客戶按期交貨率達到100%。
（交付系統(tǒng)）構(gòu)建并優(yōu)化公司的交付系統(tǒng)，并梳理系統(tǒng)中互動關系的要點，為信息系統(tǒng)的順利導入奠定基礎。
（文化習慣）使管理者養(yǎng)成計劃、預防與過程控制的習慣，具備持續(xù)改善交付系統(tǒng)的能力。

• TQM——為改善中國企業(yè)質(zhì)量管理文化而設計的創(chuàng)新項目

（質(zhì)量改善）合格率提升1.5%-24%，客訴數(shù)減少32%-58%。
（質(zhì)量體系）提升質(zhì)量體系執(zhí)行效果，使質(zhì)量體系的優(yōu)化常態(tài)化，讓質(zhì)量體系真正為改善質(zhì)量服務。
（文化習慣）提升執(zhí)行力，養(yǎng)成協(xié)同/預防與總結(jié)的習慣，掌握經(jīng)驗固化與持續(xù)改善的方法，真正追求「零缺陷」。

• TPM——針對多數(shù)中國工廠設備管理現(xiàn)狀的專屬設計

（設備改善）設備異常時間下降12%-78%。
（管理系統(tǒng)）建立規(guī)范化設備管理的流程與制度，保障設備的穩(wěn)定性與可控性。
（文化習慣）提升相關管理者在設備管理過程中的意識與能力，具備在設備管理中持續(xù)改善的習慣與技能。培養(yǎng)操作人員設備維護的意識與技能，從根源上杜絕強制老化。

• 「零」庫存——基于提升系統(tǒng)穩(wěn)定性為原點的改善項目

（庫存改善）庫存金額削減6%-43%。
（管理系統(tǒng)）建立有優(yōu)化與庫存相關的機制與流程，并且需要保障其可操作業(yè)與可控性。
（文化習慣）提升系統(tǒng)運作的穩(wěn)定性，養(yǎng)成協(xié)同、預防與總結(jié)的習慣，掌握持續(xù)改善的方式方法，真正追求「自主改善」。

• 效率提升——基于交付周期瓶頸為重點的系統(tǒng)改善項目

（效率改善） 生產(chǎn)效率提升8%-57%，壓縮交付周期6%-32%。
（效率系統(tǒng)）構(gòu)建公司效率改善機制，讓效率改善得以持續(xù)。
（文化習慣）管理者養(yǎng)成科學精神，并掌握發(fā)動全員參與的方式方法。

• 流程梳理——基于重點問題解決的系統(tǒng)改善項目

（系統(tǒng)）通過流程梳理，提升系統(tǒng)的完整性與適用性。
（能力） 使管理者掌握目標界定與分解、工作計劃的制定與過跟進、績效評審與結(jié)果改善的能力。
（持續(xù)）讓管理者掌握基于系統(tǒng)為原則的問題分析方法，將流程梳理的運動向日常持續(xù)改善的方向轉(zhuǎn)變。

• 授課風格：
  • 多種管理工具與管理思想融會貫通，信手拈來；
  • 古今中外，廣征博引，深入淺出，輕松之中啟迪思考；
  • 標桿企業(yè)案例與輔導企業(yè)實例相結(jié)合，講解、分析、演練與總結(jié)相結(jié)合。
  • 追求穿越思想深處的震撼，教授技能的同時，教會學員掌握知識與技能背后的思維習慣。