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生產(chǎn)管理

《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》（宋傳承）

參加對(duì)象：董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲(chǔ)管理、物流管理、采購管理、等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

公開課編號(hào) GKK4412

主講老師宋傳承

參加費(fèi)用 6880元

課時(shí)安排 3天

近期開課時(shí)間 2014-08-20

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電話：010-68630945/18610481046 聯(lián)系人：尹老師

公開課大綱

研修背景
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代
傳統(tǒng)制造無法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期
走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革

研修目的
學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

內(nèi)容和行程安排

時(shí) 間		學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容
8.20	上午	第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展 †世界危機(jī)的根源——缺德 †世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革 †精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 †世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 †中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 †觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì) †什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng) †精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系 TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 †豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素 †豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素 †理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化 †理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi) 第二章精益生產(chǎn)成功的根源 †日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 †精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析 †中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 †豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
	下午	第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察 1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀(jì)海外模范工廠）看點(diǎn)：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用； ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。 2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)； ◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)； ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
	晚上	第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨(dú)家）（豐田在職高管）豐田為什么強(qiáng)大？豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）豐田會(huì)議文化豐田安全文化豐田“三現(xiàn)”文化豐田的人性化關(guān)懷豐田持續(xù)改善的操作方深度對(duì)話交流
8.21	上午	第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）第三章企業(yè)降低成本的根本原理 †企業(yè)降低成本的方法論 †案例分析，冷凝器廠的成本降低方法 †降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 †降低成本的根本原理第四章精益推行一二三四五精益生產(chǎn)的五大原則 †全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 †分析價(jià)值流 †全面理解流動(dòng) †按客戶需求拉動(dòng) †持續(xù)改善精益生產(chǎn)的收益 †豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比 †開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比第五章精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn) †工廠實(shí)例分析精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng) 流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn) †一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) †節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn) 流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn) †平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
	下午	流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn) †快速切換SMED †安定的設(shè)備——TPM †安定的品質(zhì)——自働化 †人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍 †合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn) †如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系 †觀看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式 †案例分享：豐田的看板運(yùn)用 †實(shí)施JIT的要點(diǎn) †剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài) 精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng) 精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則案例分享：豐田紡織的快速切換改善通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享 †組建精益團(tuán)隊(duì) †建立暢流化的生產(chǎn)方式 †建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程 †建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) †目視化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：學(xué)員提問及問題解答
	晚上	第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）第六章 TPM－如何提升設(shè)備效率企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營－投入/產(chǎn)出生產(chǎn)效率化改善生產(chǎn)效率化改善的定義與目的產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì) 提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng) 改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系影響生產(chǎn)效率的16大LOSS 損耗定義妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失 3 16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu) 綜合生產(chǎn)效率綜合生產(chǎn)效率人的效率 設(shè)備綜合效率材料效率 能源效率設(shè)備綜合效率設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖如何努力消除六大損失改善綜合設(shè)備效率的方法損失分析檢查表案例研究－如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE 生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟減少設(shè)備七大LOSS 提高設(shè)備綜合效率提高勞動(dòng)生產(chǎn)性實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后制造成本低減活動(dòng)推進(jìn) 設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn) 推進(jìn)晝休無人運(yùn)轉(zhuǎn) 夜間無人化的推進(jìn) 案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目
8.22	全天	第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師） A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標(biāo))診斷: （無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系） 1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè) 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹 3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷 5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果 B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流: 1、個(gè)案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

導(dǎo)師介紹：

（一）宋傳承	廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；華南理工大學(xué)實(shí)踐教學(xué)導(dǎo)師。
就業(yè)背景	曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layot設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%； AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績	構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)；通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減等最終整個(gè)工場L/T從30.5天→12天； SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT； SMED活動(dòng)推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT； 08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
（二）黃得華	廣東精益管理研究院高級(jí)研究員； HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗資深專家；精益生產(chǎn)項(xiàng)目專家、高級(jí)培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師；
就業(yè)背景	曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場設(shè)備管理實(shí)務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗(yàn)并屢創(chuàng)佳績。擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗(yàn)。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項(xiàng)目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。 8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，親自輔導(dǎo)過企業(yè)設(shè)備TPM活動(dòng)、改良改善課題超過50個(gè)，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認(rèn)可和敬重！長期從事自動(dòng)化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時(shí)對(duì)不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨(dú)特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識(shí)體系和管理方法論體系，能熟練運(yùn)用工業(yè)工程、價(jià)值工程、統(tǒng)計(jì)技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評(píng)。
項(xiàng)目業(yè)績	2008年為浙江東磁集團(tuán)項(xiàng)目進(jìn)行一對(duì)一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項(xiàng)目6個(gè)，生產(chǎn)效率提升20%，故障時(shí)間下降30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進(jìn)室和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度評(píng)價(jià)。 2009年為山東禹王集團(tuán)公司進(jìn)行精益項(xiàng)目評(píng)估、培訓(xùn)，并進(jìn)行了TPM項(xiàng)目實(shí)施和輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，故障時(shí)間下降20%，品質(zhì)提升20%。 2009年為華潤集團(tuán)下屬印刷企業(yè)進(jìn)行設(shè)備TPM項(xiàng)目導(dǎo)入，主導(dǎo)設(shè)備OEE項(xiàng)目及快速換型項(xiàng)目，印刷機(jī)設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時(shí)間降低了25%，換型時(shí)間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進(jìn)節(jié)能降耗項(xiàng)目，年度節(jié)省金額150萬元。 2010年為湖北京山進(jìn)行TPM項(xiàng)目培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng)；自主預(yù)防保全參與度從60%提升至80%。 2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進(jìn)設(shè)備TPM項(xiàng)目，珩磨機(jī)效率從50%提升至80%，故障時(shí)間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項(xiàng)目輔導(dǎo)，指導(dǎo)精益項(xiàng)目5個(gè)，項(xiàng)目主要涉及：產(chǎn)能提升項(xiàng)目、庫存精簡項(xiàng)目、制造周期項(xiàng)目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時(shí)間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導(dǎo)的較高評(píng)價(jià)。 2013年為廣東某知名家電企業(yè)設(shè)備管理項(xiàng)目輔導(dǎo)，換型時(shí)間下降60%，故障時(shí)間下降45%，獲得客戶較高的評(píng)價(jià)。