現代IE有效應用與精益現場改善（陳景華）

【課程背景】

產品銷售價格無法提升，人工、材料成本卻急劇上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利？

《產量翻番，人員不變，成本下降，
                -----現代IE有效應用與精益現場改善》
同一企業(yè)六人以上參加，老師可到現場進行半天免費診斷。
大量案例展示、屏棄空頭理論、結合大量圖片，務求做到實用性與可操參與此次學習與交流的理由:同行企業(yè)在打價格戰(zhàn)、但勞動力成本和運作費用卻不斷上升、企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。對于大多數勞動密集型企業(yè)而言，在產品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。改變是逼出來的，痛苦中求變，思路決定出路，該是向管理要效益的時候了。IE是世界上最成功的生產效率提升手段與方法，通過 IE 的推廣與運用，可以改善整個生產運作系統(tǒng)，特別是對生產現場，消除生產過程中的各種浪費，改善生產工藝和生產方法，從而提升生產效率。真正明白為什么德國、日本、美國的生產技術與現場管理總是處于高端水平。IE工程技術在歐美發(fā)達國家，以及國內管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。

課程結合大量案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，搬運與物流分析、動作經濟原則、標準工時測量、均衡生產與瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
   
【課程收益】
◆用大量的案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現代IE及其運用
◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學習現代IE及精益生產的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現場發(fā)生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的

生產運作系統(tǒng)；
◆制定符合企業(yè)自身特點的改善方案。
◆獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業(yè)建立自己的IE團隊，為高效生產的實施打下堅實的基

礎。
◆與業(yè)內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想。

【課程大綱】
引言:
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、企業(yè)如何變革，求得生存與發(fā)展？
3、如何理解成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例研討與分析：1、面對買方市場，如何應對同行業(yè)的價格戰(zhàn)？
                2、勞動密集型企業(yè)如何應對人工成本的不斷上漲？

第一部分. IE職能分析與運用水準（略講）
?1、IE、ME 與 PE
  2、制造企業(yè)如何合理建立IE團隊與組織架構
  3、IE職能與工作范疇
  4、IE與設計、生產、計劃、品質各部門之間的關系與協調
  5、傳統(tǒng)IE走向現代IE的特征
  6、如何衡量IE運用水準
  7、IE與精益生產之間的區(qū)別與關系
■案例、IE在國內國外企業(yè)成功應用介紹

第二部分  I E 現場改善---思路、手段與方法
第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率（略講）
1、 制造企業(yè)的利潤困惑
案例研討分析：一部52英寸吊扇，廠家只賺一元錢，問題出在那里？
2、價值流：設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
       真效率與假效率
?     個體效率與整體效率
  ▲ 常見的八種浪費
  ▲ 看不見的隱性浪費
  ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
■案例：1、通過視頻尋找浪費。  2、如何利用加工流程圖尋找浪費
3、價值流程案例分析    4、互動研討現場中存在的各種浪費

以下為重點講解
第二節(jié)、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
■上海某電聲公司喇叭生產線生產流程改造實例
■某五金制造企業(yè)生產線改造實例
■國內某知名皮具企業(yè)現場流程改善實例。
■外資某食品企業(yè)現場流程改善實例。
■某家電企業(yè)流水線柔性化改造實例
■某家電企業(yè)、五金企業(yè)操作崗位工序改造實例
■某國企人機配合改善，實現機器綜合效率提升60%。
■某港資印刷企業(yè)進行事務流程改善，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例研討與分析

第三節(jié)、布局、流水線設計、和物流與搬運
一）布局與流水線設計
1、常見的四種布局
2、功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■家電企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■五金制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■機加工制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■塑膠制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■食品制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業(yè)如何實現由功能性向流程式布局轉變
3.單元化生產線設計
1）、單元化生產線設計原理與思路
2）、單元流水線生產的八個條件
3）、單元流水線生產布置要點
■國內某汽車零配件加工企業(yè)設備加工單元化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產企業(yè)產線單元化案例展示（U型拉）
■國內某喇叭制造企業(yè)生產線單元化案例展示（由直線型改為U型拉）
4、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線
■廣汽豐田汽車“混流式”生產線展示與分析
■國內某飲水機生產企業(yè)“固定+變動” 生產線展示分析
■國內某IT企業(yè)“細胞式”生產線展示與分析
■國內某電子企業(yè)“簡易拆裝式”生產線展示與分析

二）物 流 與 搬 運
1、 為什么說物流是企業(yè)的第三利潤源泉
2、 企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現在那些方面？
3、 原材料庫存、在制品庫存、銷售渠道產品庫存呑食企業(yè)利潤
■臺灣某大型嬰兒車生產企業(yè)實施生產同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少
■國內某家電企業(yè)實施JIT生產，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
4、 領料方式、送料方式,如何向配送方式轉化
5、 按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
■某玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析
■案例研討與分享：某上市企業(yè)如何制定個性化的物流配送系統(tǒng)，大幅減少物流人員。

第四節(jié)、標準時間設置、生產線平衡和標準化作業(yè)
一)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
■老板總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經盡最大努力了
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、工時平衡墻與山積表
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產效率提升30%，平衡度由70%提升到92%，同時操作人員

減少20%。
二)標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化的九大功能
2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產線作業(yè)標準化全程展示
5、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位

第五節(jié)、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模作業(yè)記錄表全程展示
■某企業(yè)換線作業(yè)問題全程揭示、原因分析與破解。
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
■案例與大量圖片展示

第六節(jié)、動作經濟原則 與防呆、防錯
一）如何應用動作經濟原則
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■廣州某五金制品公司采用工裝與站立操作令員工疲勞度大為減少
■案例分析：站立與坐著、面向與側向
?         生產物料配送與物料定置管理
?         物流工具改善
?         工裝夾具改善
■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析          　
4、ECRS在動作經濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產品品質不良和效率的影響
2、如何從源頭消除品質或人身隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第三部分、學以致用，修成正果
1、 根據企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、 學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、 “宣導”與 “造勢”
4、 找準切入點，不求最好，但求更好
5、 排除阻力、團隊協作
6、成果展示，激勵士氣

講師簡介
陳景華老師： 
     生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經驗。
陳老師早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電
企業(yè)惠而（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE
經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳老師現擔任 清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協會資深專家,公司總經理、生產與企業(yè)管理首席顧問。
  
2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、跨日鞋業(yè)集團、百斯盾服飾、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋361服飾、歌莉婭服飾、江蘇紅豆集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。
陳老師是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生
    產計劃與物料控制》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新
    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著,
受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗:
      陳老師在從事企業(yè)運營與咨詢行業(yè)的二十年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等100多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。