廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產實戰(zhàn)培訓（陳景華）

【課程背景】
本課程非常適合企業(yè)老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業(yè)首選的內訓課程。標桿與實戰(zhàn)型精益生產學習模式

“精益生產”是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業(yè)質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

你將獲得如下收益：
1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產一輛汽車，看后大開眼界。
3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。
4、真正見識和感受傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別在那里，精益生產的優(yōu)勢在哪里？
5、全球領先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
6、世界頂尖的5S與目視化管理；
7、三位一體的品質體系，拉繩子解決生產現(xiàn)場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現(xiàn)
8、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。

參觀企業(yè)背景：
《廣汽豐田汽車有限公司》
成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣汽豐田以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。
《廣汽本田汽車有限公司》
廣汽本田汽車有限公司（簡稱廣汽本田）于1998年7月1日成立，它是由廣州汽車集團公司與日本本田技研工業(yè)株式會社共同出資組建的合資公司，雙方各占50%股份，合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個廠區(qū)，生產能力合計達到年產36萬輛，合計占地面積為193萬平方米。本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
   多年來，廣汽本田之所以能保持可靠的品質和高效的生產，在于其背后有一套獨特的精益生產方式作為支撐。在現(xiàn)場你會看到和感受到高效的柔性生產系統(tǒng)、“零庫存”、全方位的物流與信息系統(tǒng)、精細的IE工程運用、全過程的質量保證控制，以及全員的素質提高及持續(xù)改進。

內容與行程安排
第 一 天
引言:
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

第一部分、精益生產之精髓介紹
1.傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別在那里？
2.精益生產的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田生產系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
4.精益在中國的挑戰(zhàn)

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率
1、制造企業(yè)的利潤困惑
2、價值流：設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率
個體效率與整體效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
■案例：價值流程案例分析

◆第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察   下午參觀
參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車有限公司 （其中選一家）
看點:
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線；
◆全球領先的物流配送體系;
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

參觀后感想分享:
◆豐田、本田的混流式生產是如何實現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流暢通
◆豐田、本田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆企業(yè)高管交流分享，Q&A對話交流

第 二 天
第四部分：模擬實戰(zhàn)演練.
第五部分、精益現(xiàn)場改善意識與思路
1、企業(yè)的經營目的，降低成本的重要性
2、成本取決于生產方式
3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問題簡單化意識
6）“5現(xiàn)”主義意識
7）以人為本的意識

第六部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動）
準時化生產（JIT）
拉動式/同步生產/連續(xù)流
1、工廠布局與流動單元設計
2、布局對效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子、家電企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析
3、 生產節(jié)拍時間
均衡生產計劃和排程
1)生產數(shù)量的均衡
2)產品品種的均衡
3)生產排程的均衡
4)生產線平衡
5)實施均衡化步驟
6）培訓多技能員工
4、流水線設置（Takt）、柔性生產與U型布局
如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產線實施流水線改造
5、拉動生產
1)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
3)拉動式生產的原則、方法
4)價值流（VSM）設計
5)生產計劃和物流控制
6)看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量
7)實施拉動系統(tǒng)的制約因素
自 動 化
自動停機
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質量控制的基本工具
案例——精益生產實例視頻欣賞
第 三 天
第七部分、實施精益生產的手段與方法
一）、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化的九大功能
2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產線作業(yè)標準化全程展示
二)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
三）快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四）、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■案例分析：生產現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　
4、ECRS在動作經濟中的應用。
五）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產品品質不良的影響
2、如何從源頭消除品質隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分   精益生產推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某家電企業(yè)的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某印刷企業(yè)的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
2、企業(yè)推行精益生產的步驟和注意事項
1）不同行業(yè)的特點                  
2）企業(yè)推行精益生產的步驟

專家介紹：
陳景華老師                                                   
      生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經驗。
陳老師早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究，在精益生產、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。   

陳老師現(xiàn)擔任 清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,廣州市明睿企業(yè)管理咨詢有限公司總經理、生產與企業(yè)管理首席顧問。
   
2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
曾服務過的知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、跨日鞋業(yè)集團、百斯盾服飾、361服飾、江蘇紅豆集團、姿彩手袋、勵泰皮具、時代皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

陳老師是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》、《生
    產計劃與物料控制》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新
    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著,
受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗: 陳老師在從事咨詢行業(yè)的十二年中,曾為汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、家電和電子企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等100多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。