精益生產(chǎn)系統(tǒng)TPS實戰(zhàn)考察團(tuán)（王老師）

〖課程背景〗
精益生產(chǎn)(Lea Maufacturig) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)(Toyota Productio System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。 考察完后，專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學(xué)員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
  精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異
  當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質(zhì)量要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)
  精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用 

  在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求!
  通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考察，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路!

〖企業(yè)面臨問題〗
核心理念: 消除一切浪費；目的: 通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。
2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路!
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

〖豐田在職內(nèi)部分享專家〗
豐田李部長- 擅長豐田問題解析手法（TBP）、豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理論和操作，一直與團(tuán)隊致力于運用TBP和TPS是先供應(yīng)鏈的改善和成本遞減。對精益文化有自己獨特的認(rèn)知和視野、以實操性拆解精益管理的本質(zhì)。因在職緣故不便透漏更多信息，望諒解！

〖課程收益〗
  通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景
  通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)管理模式
  幫助學(xué)員，讓學(xué)員學(xué)會用精益管理工具挖掘企業(yè)的浪費源
  通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員們認(rèn)識到培養(yǎng)人才的重要性
  通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員認(rèn)清思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義
  掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
  集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會
  帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動
  豐田在職高管（李部長）進(jìn)行豐田內(nèi)部管理解密以及深度交流解答

〖課程大綱〗
<<第一天>> 王老師
第一章、精益管理發(fā)展之路及推行模式
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
    企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理       
    世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
    精益生產(chǎn)的起源- 豐田生產(chǎn)方式 
    全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
    從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
    觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      
    觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)
    在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
    豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
    豐田現(xiàn)場的管理模式- “五GE”真憑實據(jù)的追蹤管理

豐田生產(chǎn)方式體系(TPS) 
    豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
    豐田的TPS發(fā)展之路
    豐田TPS變革的改善秘訣
    豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

精益生產(chǎn)成功的根源
    日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
    精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
    中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
    GIAT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）  

第二章、VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效
VSM價值流分析通常采用手段及工具運用
    八大浪費五大損失識別浪費
    5S 5W2H視點挖掘浪費
    6M1E的視點挖掘浪費
    IE手法挖掘浪費
    精益vs.六個西格瑪挖掘浪費
    Lea Productio改善挖掘浪費
    現(xiàn)狀把握與分析的方法運用

供應(yīng)鏈價值流分析
    信息流分析
    產(chǎn)品流分析

信息流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
    建立流程的路徑
    建立關(guān)鍵流程步驟
    明確部門間信息流程步驟及處理時間
    識別部門間的浪費
    挖掘部門間信息不暢的根本病源
    杜絕處理和等待的時間浪費
    識別部門內(nèi)的浪費
    對信息流程進(jìn)行LEA改善
    如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費
    OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)
  管理
    Lea Before / Lea After改善效果比較

產(chǎn)品流程優(yōu)化，并行管理
    提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
    工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
    負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
    TAKT的設(shè)計與控制管理
    從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率

流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
    孤島式布局的優(yōu)缺點分析
    集中配置布局的優(yōu)缺點分析
    流水線布局優(yōu)缺點分析
    U型布局的優(yōu)缺點分析
    Y型布局的優(yōu)缺點分析
    CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
    不同生產(chǎn)布局間的實操對決
    縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
    單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
    自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
    L/T改善（Oe Piece Flow）
    把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
    從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理
    從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
    加工方式的改善
    檢查方式的改善
    搬運方式的改善
    停滯的消減改善
    直通率的提升改善
    豐田精益改善視頻- 快滑條的使用

從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
    經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運用
    提高效率的7大改善手法的分析與運用
    JTK人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
    KYT預(yù)防預(yù)知管理
    ATO管理快速應(yīng)對異常發(fā)生

TQM質(zhì)量過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
    自檢
    互檢（CORSS）
    專檢      JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
    “四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
    豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
    案例：日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析
    案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章、以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃
建立企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)系統(tǒng)，將人才變成人財
    職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
    新進(jìn)人員的3級教育管理
    確保質(zhì)量的定期教育
    熟練度提升的定期教育
    技能提升級別的定期教育
    崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
    崗位人員的5種再教育
    提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
    建立意識變革的秘訣
    如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
    人員教育系統(tǒng)成果的運用
    案例1： 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對中高層管理者培訓(xùn)視頻案例

第四章現(xiàn)場討論
    提問討論及點評
    企業(yè)問題點現(xiàn)場互動
 
<<第二天>>
廣州豐田汽車工廠參觀
  見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
  Kaba(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購整個流程中的運用
  完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
  世界頂尖的目視化管理
  以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系；
  精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
  從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
  見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車
 
豐田在職高管深度分享交流- 李部長
    學(xué)員豐田參觀心得分享
    選2位學(xué)員分享標(biāo)桿工廠的參觀所感，從感悟中提煉出“精益”的共性
    闡述“參觀”與“見學(xué)”的差異
    所見表像的背后蘊含的精益本質(zhì)（理論）
    別的企業(yè)導(dǎo)入精益失敗的原因之一剖析
    引出對企業(yè)文化重要性的研究- 企業(yè)文化是精益導(dǎo)入的價值觀的土壤，精益之樹的成長需要土壤的呵護(hù)
    所見的器法，終將化為形而上的方法論，依據(jù)本企業(yè)特點（環(huán)境），讓選擇適當(dāng)?shù)木娣N子，培育發(fā)芽和茁壯成長
什么是豐田精益？
    精益是對合理化的持續(xù)挑戰(zhàn)
    通過雞兔同籠的解題過程，引發(fā)：
    對自己所在企業(yè)的推動精益的反思。
    存在的不一定是合理的
豐田的現(xiàn)狀及最新動態(tài)
    回歸原點，空杯心態(tài)（虛懷若谷）
    改善，是對自己的挑戰(zhàn)，豐田仍走在精益的路上（一條沒有盡頭的精益路）
    廣汽豐田的構(gòu)造改革活動介紹（以客戶第一的意識，推動全流程再梳理- 改善）
    TGA 車型設(shè)計思路與個性化（小批量、 柔性）生產(chǎn)的關(guān)系：設(shè)計的精益化理念
日本文化及日本人特征總結(jié)
    費孝通老師的對中國/日本的個體、團(tuán)體特性的總結(jié)，說明“企業(yè)管理中自由變通的危害”；
    精益的會議如何開？ 
豐田獨特的企業(yè)文化TOYOTA WAY (豐田之道)
    利他思想（改善的法門）
    只有利他，才能利己；被動變主動的法寶!全員主動進(jìn)行的自下而上的改善，是豐田精益實現(xiàn)生態(tài)化- 正循環(huán)的秘訣
    自工序完結(jié)活動- 不生產(chǎn)不良品與檢查良品的思路，對生產(chǎn)作業(yè)的倒逼（帶人字旁的自動化）
    JIT=消除不必要的浪費的哲學(xué)思想
    對動作的定義，發(fā)現(xiàn)浪費
    對TPS - 3個必要的再理解- 運用篇
    工廠常見事例運用精益的思路，對消除浪費哲學(xué)的再認(rèn)識
    能率的使用
    辦公照明的使用
    辦公耗材的使用
    安全的考慮
    質(zhì)量的考慮
    看作業(yè)動作
    看供應(yīng)鏈
    看庫存（打折購買）
    智慧與改善、尊重
    可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想，豐田一體化案例分享
 
(內(nèi)部數(shù)據(jù)，不準(zhǔn)拍攝，不給提供課件)
深度對話交流（可能涉及豐田內(nèi)部機(jī)密，不準(zhǔn)拍攝，不準(zhǔn)錄音，不能傳播）

〖講師介紹〗
王老師- 西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團(tuán)- 太陽誘電株式會社(TAIYO YUDE) 工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)，將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)：
富寶集團(tuán)（港資）- 現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；
車之驕（馬來西亞）- 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等；
耀升石油- 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾- 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。