降本增效，現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善（陳景華）

 【課程收益】
◆用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用。
◆識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學習現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實和改善案例，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；
◆幫助企業(yè)打造和提升IE團隊的能力，獲得持續(xù)實施改善和突破現(xiàn)狀的能力，為企業(yè)高效生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎。
◆與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，碰撞思想，共享智慧，帶著問題來，拿著方案回。

【課程大綱】
引言: （略講）
1、材料、人工、運營成本不斷上漲，企業(yè)如何面對
2、產(chǎn)品同質化與產(chǎn)能過剩，如何實施差異化有效供給
2、制造企業(yè)未來5-10年發(fā)展趨勢、挑戰(zhàn)與機遇
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例：國內(nèi)外環(huán)境分析，眾多制造企業(yè)處于虧損與微利之中，原因與出路何在？
 
第一部分. 現(xiàn)代IE的特征與運用水準（略講）
  1、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
  2、如何衡量IE運用水準
  3、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關系
  4、IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質等相關部門的關系與協(xié)調(diào)
案例、IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應用介紹
研討、如何準確界定IE與相關部門的職能，做好問題接口，預防推諉扯皮現(xiàn)象的發(fā)生。  
 
第二部分  I E 現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質流、信息流 如何做到精準結合
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
   真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
  ▲ 常見的八種浪費
  ▲ 看不見的隱性浪費
  ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
案例與研討：▲結合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在
▲如何利用價值流程工具發(fā)現(xiàn)與解決問題
以下為重點講解內(nèi)容

第二節(jié)、如何對產(chǎn)線、制造流程、工藝進行改造與優(yōu)化

• 從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
• 實例展示與分享

上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實例
深圳某大型臺資代工企業(yè)手機生產(chǎn)線改造實例
國內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè)生產(chǎn)線改造實例
外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。
某家電企業(yè)生產(chǎn)線和操作崗位工藝改造實例
國內(nèi)某知名服裝企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。
某軍工企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
某日資企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。
某港資印刷企業(yè)事務流程優(yōu)化，使得工作效率和決策效率大為提升。
案例分組研討與發(fā)表
 
第三節(jié)、布局、產(chǎn)線規(guī)劃、與內(nèi)部物流運轉
思考與研討：
假如你每天要生產(chǎn)上百種型號的產(chǎn)品，有的型號只生產(chǎn)幾十個產(chǎn)品，有的可能是幾萬個。標準生產(chǎn)線每天8小時能生產(chǎn)1000PCS，標配40人。根據(jù)市場需要有時每天要生產(chǎn)10萬PCS，有時卻因市場原因只需生產(chǎn)3萬PCS。請思考你如何規(guī)劃布局生產(chǎn)線、如何計劃和組織生產(chǎn)？
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析

• 混流式生產(chǎn)、細胞式生產(chǎn)、大批量流水線生產(chǎn)利弊分析

4實例展示與分享
手機電子產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
冰箱、微波爐、液晶電視等家電產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
五金制品/汽車五金配件生產(chǎn)線布局實例展示與分析
機加工產(chǎn)品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
辦公家具制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
塑膠加工制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
化工生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
食品、飲料制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
服裝、手袋、皮具產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
某港資大型印刷企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變
某軍工產(chǎn)品制造企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變

5.單元化生產(chǎn)線設計
1）、單元化生產(chǎn)線設計原理與思路
2）、單元流水線生產(chǎn)的八個條件
3）、單元流水線生產(chǎn)布置要點
4）實例展示與分享
豐田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
本田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
國內(nèi)某汽車零配件加工企業(yè)設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
國內(nèi)某軍工生產(chǎn)企業(yè)設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內(nèi)某喇叭制造企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內(nèi)某服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）

6、混流生產(chǎn)線、固定+變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線
豐田/本田汽車工廠混流式生產(chǎn)案例展示與分析
某日資企業(yè)辦公設備產(chǎn)品混流式生產(chǎn)案展示與分析
國內(nèi)某飲水機生產(chǎn)企業(yè)固定+變動生產(chǎn)線展示分析
日資某光學產(chǎn)品企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
國內(nèi)某家電企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
 
二）企業(yè)物流運轉與配送

• 三軍未動，糧草先行，物流是制造企業(yè)供給生命線
• 企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面

庫存  缺料/斷料  停滯 搬運 配送

• 精益供應鏈供應模式剖析與分享
• 如何確保準時、保質、保量將物料送到指定場所
• 原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業(yè)利潤

臺資某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少
國內(nèi)某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，令倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%。

• 領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變
• 按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
• 實例展示與分享

某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析
 
第四節(jié)、標準工時設置、產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)
一、標準工時設置與產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區(qū)和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

• 標準工時重新檢討與評估的契機與條件

5、實例展示與分享
佛山一家實施計件制的五金企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
員工認為“只要我做得快，企業(yè)就把標準產(chǎn)量提高了，或者單價就要下調(diào)”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
改善成果如何惠及員工？
6、如何衡量產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
7、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
東莞某電子企業(yè)通過提升產(chǎn)線平衡率，達至生產(chǎn)效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
廣東某手機零件生產(chǎn)企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產(chǎn)效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產(chǎn) 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產(chǎn)
 
二、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
2、生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化
3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
某家電上市企業(yè) 生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示
某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調(diào)的標準化全程展示
4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位
 
第五節(jié)、快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
某塑膠制品企業(yè) 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
某手機產(chǎn)品企業(yè) 導入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘
某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
4、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產(chǎn)停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉線和效率改善中的運用
 

• 動作經(jīng)濟原則 與防呆、防錯

一、如何應用動作經(jīng)濟原則
1、動作分析小處著手
2、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
3、準確識別那些動作是無效的
順德某塑膠制品企業(yè) 改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
某電子制品企業(yè) 采用工裝與輔助設施，操作效率提升120%，員工疲勞度反而大為降低
日資某橡塑企業(yè) 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉變?yōu)橐蝗丝慈_機
生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品效率、品質不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA –YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享：生產(chǎn)過程、日常工作，機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術與方法
在實際運用中的展示和分析。
 
第三部分、學以致用，修成正果

• 根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
• 學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
• “宣導”與“造勢”
• 找準切入點，不求最好，但求更好
• 排除阻力、團隊協(xié)作
• 成果展示，激勵士氣