“八把金刀”砍掉工廠成本（陳景華）

【課程特點】
專業(yè)：講師擁有十幾年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗，十二年從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的經(jīng)驗，曾為二百多家制造企業(yè)提供過“工廠全面改善”、“工廠成本控制”、“精益生產(chǎn)”等咨詢項目服務”，并為600多家企業(yè)提供過《精益生產(chǎn)》《IE工程》《工廠全面改善》《工廠成本控制》等培訓服務，是一位經(jīng)驗豐富的實戰(zhàn)派專家。
實用：切合制造企業(yè)實際，以全面、系統(tǒng)、精細化視角審視成本，精準把握各個環(huán)節(jié)壓縮成本的方法與管控工具。實效：招招見效，可測量、可比較，成本管控不再是一句空話，而是沉沉甸的效果。

【課程大綱】
第一部分、當今制造企業(yè)面臨的問題和成本壓力（開篇，略講）
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、市場機會利潤與管理利潤的區(qū)別
3、傳統(tǒng)觀念中成本的構成
4、管理者如何識別真假成本？
5、如何識別可控與不可控成本？
6、提升企業(yè)利潤的策略與途徑
7、微利時代10%的成本降低等于提升一倍的利潤.
案例分析、分組研討

第二部分、構建企業(yè)成本管控“系統(tǒng)化和一體化”（第一把金刀）
1、經(jīng)營規(guī)劃、成本戰(zhàn)略對企業(yè)利潤的影響---案例分析
2、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響---案例分析
3、采購與物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值的浪費
5、如何向半自動、全自動轉(zhuǎn)變實現(xiàn)少人化
6、如何通過精益生產(chǎn)、IE工程、現(xiàn)場改善等手段提升生產(chǎn)效率
7、如何提升產(chǎn)品質(zhì)量---降低質(zhì)量成本
8、如何在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來
9、如何減少日常工作中不必要的支出和費用
10、如何營造全員成本改善文化
案例分析、分組研討

第三部分、構建雙贏的供應鏈伙伴關系---達至降低成本（第二把金刀）
1、全球供應鏈的演變
2、建立合理、互利互惠的供應商管理體系
3、標準供應鏈運營參考模型---案例分析
4、供應鏈戰(zhàn)略采購與成本管理
5、供應商定價策略分析
6、如何協(xié)作供應商降低低成本---案例分析
7、降低采購成本的三種策略和十八種技巧---案例分析
8、庫存控制的五種模型---案例分析
9、如何提高庫存周轉(zhuǎn)率ITO---案例分析
10、供應商管理庫存VMI在企業(yè)的運用---案例分析
11、正確管控與考核供應商
案例：國內(nèi)某知名上市公司供應成本管控案例分析
      中山某小型民企供應商管理成功案例分享

第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場 提升效率與降低成本的“十把尖刀”（第三把金刀）
500強企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示
1、及時發(fā)現(xiàn)問題與解決問題
2、平面布置調(diào)一調(diào)
3、工藝流程查一查
4、作業(yè)方法改一改
5、流水線上算一算
6、動作要素減一減
7、人機效率提一提
8、縮短作業(yè)切換時間
9、瓶頸識別與改善
10、通過4M方法尋找浪費
案例分析與研討

第五部分、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)“十大浪費”---快速降低成本（第四把金刀）
1、決戰(zhàn)在市場、決勝在現(xiàn)場

2、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費
1）、如何減少材料損耗之浪費
2）、如何減少不良品之浪費
3）、如何減少各種加工之浪費
4）、如何減少各種等待之浪費
5）、如何減少各種搬運之浪費
6）、如何減少轉(zhuǎn)線換模之浪費
7）、如何減少庫存之浪費
8）、如何減少事后管理之浪費
9）、如何減少人員低效之浪費.
10）、如何減少管理工作中的八大浪費
案例：以實例和圖片展示，揭示生產(chǎn)過程中的各種浪費

第六部分、提升產(chǎn)品質(zhì)量---達至降低質(zhì)量成本（第五把金刀）
1、如何正確理解質(zhì)量成本
2、質(zhì)量成本的分析與構成
3、預防成本的規(guī)劃與合理化
4、鑒定成本的合理設置與改善
5、質(zhì)量損失成本的預防與減少
6、如何在確保質(zhì)量的前提下降低成本
7、如何提升產(chǎn)品合格率從而降低質(zhì)量成本
8、質(zhì)量成本的持續(xù)改善
案例分析與研討

第七部分、優(yōu)化產(chǎn)品設計---降低15%成本（第六把金刀）
1、好的產(chǎn)品設計能帶來15%的成本下降
2、設計成本的構成
3、產(chǎn)品設計階段的目標成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設計成本---案例分析
5、不良產(chǎn)品設計對成本的影響分析---案例分析
案例分析與研討

第八部分、削減工廠日常運營之成本（第七把金刀）
1、別小看日常開支---小數(shù)怕長計
2、明確各種運營費用之類別
3、設置各項費用之標準
4、識別可控與不可控
5、有計劃有步驟地削減各種費用成本
6、提倡節(jié)能降耗和合理化建議
案例分析與研討

第九部分：營造全員成本改善文化（第八把金刀）
1、如何將成本意識灌輸?shù)矫恳晃粏T工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到的
      “代工王”富士康的法寶

2、如何將成本管控落到實處
案例分析與研討

講師簡介 陳景華老師

工學碩士、工商管理碩士MBA   

生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。

 陳老師早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過二十年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。 
 
陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,廣州市明睿企業(yè)管理咨詢有限公司總經(jīng)理、生產(chǎn)與企業(yè)管理首席顧問。
   
陳老師是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》、《生 產(chǎn)計劃與物料控制》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、跨日鞋業(yè)集團、百斯盾服飾、361服飾、江蘇紅豆集團、姿彩手袋、勵泰皮具、時代皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。
咨詢項目經(jīng)驗: 陳老師在從事咨詢行業(yè)的十二年中,曾為汽車零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、家電和電子企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、家具行業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。